３．３　工程設計.

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1 ３．３　工程設計

2 処理手順 ① 製品図の各寸法公差をみて加工法を選定 寸法公差など 照合 （FTL or TLの場合） 製品図 加工方法が決定
旋削で可能か？　±0.2μ 研削で可能か？　±0.2μ フライスで可能か？±0.2μ 該当する工作機械 照合 過去の経験 加工方法が決定 使用するM/Cが決定

3 ② 加工順番を決定 … … … 2-1 加工精度より順番決める 2-2 加工基準による工程順番の見なおし 2-3 加工工程決まる
2-1 加工精度より順番決める 仕上粗さ大の工程ほど前工程 取りシロを大にとれる工程ほど前工程 表面処理は削加工の後 歪取は表面処理の後 第１工程　A 第２工程　B 第３工程　C … … 過去の経験 2-2　 加工基準による工程順番の見なおし 前工程の加工により、次工程の加工時に加工基準面が とれるか　or チャック把持面がとれるかcheck 工作機械のチャック等を知っている必要有。 2-3 加工工程決まる 第１工程　A 第２工程　B 第３工程　C …

4 ③ 各工程の詳細検討 加工条件、加工サイクル、精度、ツーリングetcの検討 素材（寸法値） 素材の固定方法決め（チャック法） 取りシロ
③　各工程の詳細検討 加工条件、加工サイクル、精度、ツーリングetcの検討 素材（寸法値）　　　　　　　　　　　素材の固定方法決め（チャック法）　　　 取りシロ 切削条件 刃具種類 （素材寸法－加工寸法） ＝取りシロ 加工寸法値 （素材寸法－加工寸法） ＝　取りシロ １回で可能 or 不可能 １回で可能 or 不可能 ２回削 ツーリング；工具の加工、経路 切削送り量 主軸回転数 刃具のノーズR 送り量 理論面粗さ　Rｙ 比較 製品の面粗さ ｆ 送り Ry　＝　 8R f 2 ×　10 3 工具 R Ry

5 加工時間 = 正味加工時間 + 早送時間 + α(信号のやりとり)
加工サイクルタイム 比較 目標サイクルタイム (加工時間+搬送時間) ＞ならOK ＜ならNG 加工時間 = 正味加工時間 + 早送時間 + α(信号のやりとり) 実際に加工している 時間 工具が早送り 移動時間 搬送時間 = ロボットなどが定位置から素材を持って運び、 　　　　　　　　チャックして定位置に戻る時間。

6 ①加工法選定・・・旋削、研削、：、スプライン転造、タップ穴加工 焼入 ②加工順番 旋削→タップ→スプライン→焼入→歪取→研削
(例題) 材質 S55C 製品図 6.3Z インボリュートスプライン 6.3Z 0.8Z 0.3Z 1.6Z -0.008 M6 深14以上 Φ14.5h7 Φ16h7 -0.018 Φ16h7 Φ18h7 169±0.1 高周波焼入 　HRC58以上 ①加工法選定・・・旋削、研削、：、スプライン転造、タップ穴加工 　　　　　　　　　　　 焼入 ②加工順番 旋削→タップ→スプライン→焼入→歪取→研削

7 ③詳細検討 175 Φ20 (旋削) 素材 端面削 + センタ穴 ・外径荒削 + 仕上削 ・外径荒削 + 仕上削

8 クランプ ・タップ加工 ・スプライン加工 ・焼入

9 ・歪取 ・研削

10 旋削のツーリング 10 +1 36.5 30 86.5 118.6 169 -0.1 -0.3 +0.2 -0.5 -1 +0.15

11 ①　荒仕上 130 15 50 1 L 10m/min 工具原点 主軸回転　　1800rpm 切削送り量　0.2mm/rpm (送り速度)

12 L=117.5とすると 加工時間＝ =20.83sec 搬送時間を10secとすると =30.83≒31sec （加工サイクルタイム） if 目標サイクルタイムが31secなら OK if 目標サイクルタイムが30secなら NG→再検討 2台用意？　　　搬送かえる？etc

13 ②　仕上 主軸回転　　2400rpm 切削送り量　0.25mm/rpm よって　 =22.83≒23sec