トヨタの生産システム ５/２６　清水政宏.

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1 トヨタの生産システム ５/２６　清水政宏

2 生産のおおまかな流れ １、設計図案の決定 ２、部品の調達 ３、組み立て ４、物流 →２には外注と内製（自社で作る）がある。
以下２と３について検討。

3 部品の調達 サプライヤー（外注先）は １、自動車部品 ２、各種資材 ３、設備、機械 ４、物流 ★現在の外注依存率は７０％
☆年間１０億以上取引があるもので協豊会を結成（現在２１３社）し系列化。 ※長期の取引が基本！！

4 ２つの懸念 ア）外注率が高いとトヨタ自身の技術が低下しないか イ）閉鎖的なグループでコスト低下はなされるのか？

5 サプライヤーとうまく付き合うために ア） ①単なる組み立て企業にならぬよう、外注時に価格と同時にこちらからコンセプト、企画を提示。
　①単なる組み立て企業にならぬよう、外注時に価格と同時にこちらからコンセプト、企画を提示。 　②技術的にコアな部分については内製する（プリウスのモーターなど） イ） 　①必ず複数のサプライヤーにオファーを出し、競争させる。 　②部品価格は年２回交渉してコンマ数％改訂。コストダウン分は報奨金に。

6 IT化、モジュール化とトヨタ IT化・・内部ネットワークの緊密化、充実には寄与するが内部・長期取引でコストダウンが可能であるため、eMP（※１）などでオープンに部品調達をする必要がない。 モジュール化（※２）・・長期的にはトヨタ内部の知識集積が減少し、ただの組み立て会社になってしまい企業理念に沿わない。

7 トヨタの基本姿勢 １、源流管理 →一気に大量にではなく、ラインの流れを止めないことがコストダウンに最大の効果（後述：数で勝負ではない仕組み）
２、人間ありきの工場 →人が機械に先んずることでかつての工場労働を否定 ☆JITと自働化につながる

8 組み立てでのコスト削減 ☆７つのムダ １、つくりすぎのムダ ２、手持ちのムダ ３、運搬のムダ ４、加工そのもののムダ ５、在庫のムダ
６、動作のムダ ７、不良つくるムダ

9 JIT方式 「必要なものを必要な時に必要な量だけ生産する」システム
→大量生産とスピードアップによる生産性向上よりも、１個流しや段取り時間の短縮によって切れ目なくモノが流れるシステムを採用し生産性の向上を図る。 ☆基本は多品種少量生産！大量に作らなくても利益の出る仕組み。

10 フォードシステムとの相違 ☆JIT方式 ・ 多品種少量生産 ・ 様々な部品 ・ 完璧な水準 →コスト削減 欠陥ゼロ 在庫ゼロ
・　多品種少量生産 ・　様々な部品 ・　完璧な水準 　→コスト削減 　 　欠陥ゼロ 　 　在庫ゼロ 　 　限りない多種生産 ★フォードシステム ・　単一大量生産 ・　標準化された少量の部品 ・　充分な水準 　 →許容できる欠陥率 　 　 許容できる在庫水準

11 JITの前提 １、平準化・・様々な部品を偏りなく消費 ２、科学的販売法・・カンでなく、ディーラーと連携した需要予測に基づく販売
→多品種少量にならざるを得ない ３、カンバン方式（※３）

12 自働化① 人間が知恵を絞って生産する →コストダウンとともにモチベーション向上 ①作業に不具合が生じたら機械が停止し人に分かるようにする
②作業が完了したら機械が停止し人に分かるようにする →人間が機械を管理する。 ③労働者自らの「カイゼン」

13 自働化② カイゼン 作業改善、設備改善などを日常の業務から各人が発見することを奨励 →採用されると報奨金 ☆２つの利点
自働化②　カイゼン 作業改善、設備改善などを日常の業務から各人が発見することを奨励 →採用されると報奨金 ☆２つの利点 ア）目に見える効果・・在庫が減りコストが下がる イ）目に見えない効果・・各人がよく考えるようになる ※決して人切りではない！

14 トヨタシステムへの批判 ストレスによる管理(Management by Stress)
☆JIT、スピードアップにおいて失敗を許さずｍ￥、息抜きの余裕すら与えない（米国自動車工場の変貌から引用） （例）ラインストップ ・・速度についていけない時は個人の判断で止める →監督者のプレッシャーと個人の特定、遅れを取り戻すための時間外労働など ※主にアメリカでの批判、根底はフォーディズムとの違い

15 用語の解説① ※１）eMP・・eマーケットプレース ※２）モジュール化・・複数のものを機能的にまとめる
→インターネット上の仮想の市場のこと。企業間の場合、系列の枠に囚われず自由に取引できるので資材調達のコスト削減になると思われていたが・・・ ※２）モジュール化・・複数のものを機能的にまとめる →（例）メーター、エアコンなどこれまでバラバラに作られていたものを「コクピット・モジュール」として統合して組み立てる。これにより組み立ての必要がなくなりコストが下がる。サプライヤーの巨大化が前提（いろいろなものが組み立て可能でないとだめだから）

16 用語の解説② →カンバンとは生産指示票。これを見て工程はどれだけの部品が必要でどれくらい組み立てればよいかが分かる。 ※３）カンバン方式
　ラインの各工程が、エンドユーザに近い下流側の前工程から知らされる需要に基づいて生産が行う仕組み。 ※需要予測で作っていることと合わせて考えると、消費者から工場の第１工程に生産指令が出るようなイメージ （消費者需要）→（生産量決定）→（最終工程の部品量決定）→・・・→（第１工程での生産量決定） そしてこの「→」にはカンバンがあり、それだけ作ればよいか指示してくれる。

17 最後に 今日はほんまにすんませんでした！

18 参考文献 『トヨタを知るということ』 中沢孝夫、赤池学著 『米国自動車工場の変貌』 マイクパーカー他著
『トヨタを知るということ』　中沢孝夫、赤池学著 『米国自動車工場の変貌』　マイクパーカー他著 生産管理講座ートヨタ生産方式（webサイト・ハイパーリンクにて参照） ※以降、スライドの最後には引用した文献を書きましょう。