第１章 現状メソッドの標準化 対象工程を流れる代表品種に対し作業を区分し、時間・頻度を 明らかにして、オペレーションリストを作成する。 対象工程を流れる代表品種に対し作業を区分し、時間・頻度を 明らかにして、オペレーションリストを作成する。 Step1:代表品種の選定 Step2:ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝﾘｽﾄの作成 Step3:ＴＣＴの算出 Step4:ＢＦの算出
Step1: 代表品種の選定 最小の検討対象で最大の改善範囲をカバーする品種を選定 する。 最小の検討対象で最大の改善範囲をカバーする品種を選定 する。 ・Ａ分類：通常、製品点数の２０％で生産量の８０％を占める。 重点管理すべき製品群である。 ・Ｂ分類：通常、製品点数の５０％で生産量の９５％を占める。 中位の管理が必要な製品群である。 ・Ｃ分類：通常、残り５０％の品目点数で生産量の５％にしか相 当しない。できるだけ管理の手間を省く製品群である。
(1) 生産量の多い品種 （層別分析：ＡＢＣ・ＰＱ分析参照） ・改善モジュール別に量の多い品種を選ぶために、Ｐ－Ｑ分析またはＰ－ＭＨ分析を行う。 （Ｐ-Ｑ：Products Quantity Ｐ-ＭＨ：Products Man Hour） ・品種別の工数差が少ない場合はＰ－Ｑ分析、多い場合はＰ－ＭＨ分析とする。 ・生産量は向こう６ケ月の営業・生産計画情報をもとに月平均生産量とする ● 従来のコストダウンは現状の問題解決型のアプローチであったが、あるべき姿の理想原価を描き、それと現状とのギャップを原価改善余地としてとらえるアプローチをすることによって、革新的コストダウン成果が得られる。
(2) 工程の類似性の高い品種（層別分析：類似性分析参照） ・工程の類似性の高い品種を選ぶ ・生産量の多い物が工程の一部しか通らない場合は、多くの工程(人手)を通過する品種を 選ぶ。
Step2: オペレーションリストの作成 (2) 連合作業分析 (1) タイムスタディまたはビデオスタディ ・オペレーションリストは、現状システムのあるべき姿としてのモデルである。 ・監視業務はしばしば手待ちであることが多く、作業として扱うかは検討を要する。 ・原則としてバランスロスや手待ち時間は除外するが、干渉時間は記入する。 ・必要ないと判断される作業は整理除外する。 各オペレーションの位置関係を知るために必要であれば、連合作業分析表を作成する。 (1) タイムスタディまたはビデオスタディ ・代表品種のそれぞれの単位作業の時間値を見積る。 ・標準時間資料による見積資料がある場合は、時間値を決める変動要因を求めて、 時間値を見積る。 ・標準時間資料がない場合は、タイムスタディまたはビデオスタディを行う。 Step2: オペレーションリストの作成 改善対象モジュールの作業をいくつかのオペレーションに分け、 タイムスタディまたはビデオスタディを行って、オペレーションリス トを作成する。
時間値計 = ワークユニット × ワークカウント ④ 頻度を記入する。 ・時間値を記入した単位の頻度を記入する。 これをワークカウントと呼ぶ。 ⑤ 時間値計を求める。（自動計算） 時間値計 = ワークユニット × ワークカウント ③ 時間値をＤＭ（1/100分）の単位で記入する。 ・作業の中で繰り返しがある場合は1回当たりの時間である。 これをワークユニットと呼ぶ。 ・時間値は前述の標準時間資料またはタイムスタディ・ビデオスタディの結果から求める。 ② 工程名を記入する。 ・単位作業の先頭に工程NOを連番で振る。 ・数個の単位作業を総称する工程名を記入する。 ・新規設計の場合は工程名の記載は省略する。 ① 単位作業名を記入する ・工程は一人の作業者または一台の機械が受け持つ作業の粗さである。 ・単位作業は一人の作業者または機械が連続的に作業を行って区切れる最小単位の粗 さである。工程は数個の単位作業から成るのが普通である。 (3) オペレーションリストの作成 ・タイムスタディまたはビデオスタディ結果を整理してオペレーションリストにまとめる。 下記オペレーションリストの、工程・単位作業、時間、頻度の欄を入力する。