TGCチェンバー量産終了（ほぼ） 田中秀治（KEK）.

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1 TGCチェンバー量産終了（ほぼ） 田中秀治（KEK）

2 ＴＧＣの構造 2.9kV

3 TGC生産　summary

4 Japan TGC production Summary table
TGC type TGC Wheel Modules Need for ATLAS 製作順 FR4 Frames # of TGCs # of Module 部品 歩留まり率 Units Process Yield T7 M1 96 1 720 356 98.9% 113 95.2% 94.2% M2 3 441 218 106 97.2% 96.1% M3 2 442 221 100.0% 108 97.7% T4 4 432 215 99.5% 107 99.1% T5 5 433 214 98.8% 合計 480 (1056) 2468 1224 541

5 TGC量産の概要 1997年より富士実験室において設備の準備開始 1998年1月時点で接着ブース（石定盤1台）、ワイヤー巻きブース使用可能
4月ビームテストにおいて出力信号確認（1号機）、その後？ 2号機は神戸大にて信号を確認したが安定動作はしていない 3号機は放電によって動作しなかった（新規に道具を導入） 4号機は安定動作を確認（製作手法をほぼ確立） 1999年12月よりＴ８を用いた量産試験（ダブレット２：トリプレット：２） 量産に向けた準備を始める 2000年より富士の量産ブースの準備 2000年8月よりpre量産開始（林栄より７人） 2001年4月より本量産開始（林栄より12人） 2004年12月現在、Ｔ７、Ｔ５、Ｔ４の本生産終了、2005年1月予備品終了予定

6 TGC量産の設計 オレンジ色は1998年の時点でほぼ決まっていた項目（当時の資料） この部分が手をだせたところ

7 ＴＧＣ生産で必要な数学 Process Number of operation ( /day) Ready? Worker (/day)
カーボン塗装 4 (frames) ○ ----- パーツ接着 3 ワイヤ巻き 2 (frames) 0.5 HV 試験 (before closing) 2 (TGCs) Auto TGC閉じ HV試験 (after closing) Auto(1) ダブレット接着 1 (module) 1(2) (トリプレット接着) 小ハニカム接着 1 (modules) Adapter boards取り付け 2 CO2 channels

8 生産現場

9 カーボン塗装 月に1回約80枚塗装（1枚15分）。 課題： マスキングに2日必要なため 他の作業を止める必要がある。
面抵抗を0.5～1．5MΩ□に落とすために４，５日必要 大学（神戸、信州、東大）のスタッフ、学生の援助によって達成

10 カーボン面抵抗の平均値

11 TGC閉じ前のリークカレント[nA} (HV=2.8kV)

12 TGCの歪みの平均値

13 日本ＴＧＣ生産で得た技術 接着工法（1.5m角の板を平らに接着） 塗装技術（カーボン塗装） 素材・道具（開発or選定）
タングステンワイヤー（アライドマテリアル）　定番はＬＵＭＡ ブレーキモーター（小倉クラッチ）　ワイヤーテンションコントロール Ｓｎ＋Ｚｎはんだ（ソルダーコート）　従来はＳｎ＋Ｐｂ アルミハニカムを用いた吸着板（昭和飛行機） スクリーン（ＮＢＣ工業）　接着工程で使用 微差圧圧力コントローラー（ＭＫＳ）　100Ｐａ単位でコントロール可能 高周波はんだごて（Metcal) 高周波はんだごて サインポンプ（ﾃｨｰﾒｯｸｽ）　カーボン塗料の循環用ポンプ マスキングテープ（アイシー）　ワイヤーサポート用 （赤色はイスラエルでも使用）

14 量産その後 Fin 1月より設備の解体（閉じ室、ＨＶ試験室は空き部屋に） ＴＧＣ生産のための最低限の設備、道具は保管
加速器など他のグループが富士B4を物色中 Fin