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1 次ページボタン ではなく、 画面をクリックする 「PPT アニメーション機能」 でご覧下さい。
ちょっと一休み（017） 次ページボタン ではなく、 画面をクリックする 「PPT アニメーション機能」 でご覧下さい。 新年明けまして、おめでとうございます。 今年は、「トラブルの再発防止」 に重点を置いていきます。 ご期待ください。

2 信 頼 の 崩 壊 ちょっと一休み（18）Rev.-1 040105 前回の「シンプソン・パラドックス」は学習されましたか？
ちょっと一休み（017） ちょっと一休み（18）Rev 前回の「シンプソン・パラドックス」は学習されましたか？ 昨年は国内企業の「リコール」社告が相次ぎました。 今年は、何とか少なくなってほしいものです。 その対策は、「 」ことです。 さて、今回のテーマは・・・ です。 設計の基本に一度、戻る 信 頼 の 崩 壊 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋

3 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■ コスト削減策を進めれば品質トラブルは巨大化する コストを下げるための部品の共通化、分業化に思わぬ落とし穴が待っていた。 一度生じた不具合が、あっという間に巨大化するリスクだ。それは、コスト削減効果をはるかに上回るコスト増の要因としてのしかかる。 さらに深刻な問題は、「信頼の崩壊」という見えないリスクにさらされること。 身につまされるお話しです。 これは、目に見えるコストよりもさらに深刻かもしれない。なによリ重要なのは、不具合を出さないこと。 そして、それでも出てしまった不具合には、可能な限り迅速に対応することだ。

4 180億～190億円 131億円 814億円！ 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■ M 自動車・So携帯電話社・ Bタイヤ社の損失 180億～190億円 2000年夏にリコール隠しが発覚したM 自動車工業が、事件に関連し計上した回収費用が180億～190億円。 いずれも、もの凄い損失費用ですね。 131億円 2001年に携帯電話機の相次ぐ不具合に見舞われたSo社の回収関連費用が131億円 (2001年4～6月期連結決算)。 仮に、純利益とするならば、超優良企業のメーカでも、これらの10倍～20倍の売上が必要です。 814億円！ 同じ2001年にタイヤの不具合を引き金とした横転事故に絡んだB社の対策費用は814億円 (2000年12月期決算)。 製品の不具合で企業が大きな損失を被る事件が相次いでいる。

5 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■ M 自動車・So携帯電話社・ Bタイヤ社の損失 企業が支払う代償は、金額的な損失だけではない。こうした製品の大規模な不具合によって、企業にとって最も大事な資産である「信頼」や「ブランド」は、対応を一つ間違えれば一瞬にして崩壊してしまう。 そして、一度崩壊してしまった信頼やブランドを修復するのは並大抵のことではない。 「雪印」を思い出します。

6 お客様の選択肢から消えた！ 部品の共通化や分業化が原因？！？！ 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■ リコール隠し：M 自動車 お客様の選択肢から消えた！  M 自動車のある技術者は、リコール隠し以降 ・・・ 「お客様の選択肢から M 自動車のクルマが消えてしまった！」 というほどの打撃を受けたと打ち明ける。 何度も述べますが・・・ もう一歩間違えれば、 「雪印」となってしまいます。 問題は、こうした巨大な品質トラブルが、特殊な例ではなくなってきていることだ。ひとたび不具合を起こせば、あっという間に問題が拡大し、損害は甚大なものになる。 部品の共通化や分業化が原因？！？！ その要因となっているのが、コスト削減のために進めてきた部品の共通化や分業化だ。 部品共通化や分業がリコールの要因？ 本末転倒、短絡的な分析ではないかと思われますが・・・

7 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 ■たった一つの部品 – H 自動車の例
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■たった一つの部品 – H 自動車の例 たった一つの電子部品が、約72万台 の大量リコールにつながった。H自動車 4輪品質総責任者で、同社品質改革推進センター所長のS.K氏は悔しそうに話す。 たかが、イグニッションスイッチで72万台の回収！ キーシリンダ 不具合発生箇所 イグニッションスイッチ 確かに、部品共通化の怖さが理解できます。 しかし、部品共通化とは別の問題とは思いませんか？ 同氏が指摘するのは、H 自動車が2002年5月に国土交通省に届け出たリコール。 問題になった部品はエンジンのイグニッションスイッチである。 イグニッションスイッチ （イメージ図） 【引用文献・参考文献】 ・ recall02/05/images/honda05-24.gif

8 最悪のケースでは・・・ エンジンが突然停止！
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■たった一つの部品（H 自動車の例） - 続き 最悪のケースでは・・・ エンジンが突然停止！ 接点部に流れる電流値が大きいために、主電源を入れる瞬間に大きなアーク放電を生じてしまう。このため始動操作を繰り返すうちに接点が摩耗して接触圧力が低下し、走行時の振動などで導通不良となる恐れがある。 高速走行における突然のエンジン停止は死を招きます。 最悪のケースではエンジンが突然停止する。  その原因は、イグニッションスイッチの設計変更の際、抵抗を一つ省いたことにあった。このために過電流が流れるようになり、接点磨耗につながったのである。  コスト削減のために、たった一つの抵抗を省いたことで・・・ このイグニッションスイッチは、同社の10車種、34形式に使われていたため72万台ものリコール台数に膨らんだ。コスト削減のために同じ部品を多くの車種で使うのは、今では珍しいことではない。

9 設計FMEAで防止できたかも！ 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■たった一つの部品 – T 自動社の例 設計FMEAで防止できたかも！  T 自動車が2002年10月に届け出た約40万台を対象とするリコールも、同様の原因で規模が拡大した事例といえる。 設計FMEAを実行していれば、防げたかもしれませんね。 後輪用ブレーキパイプの形状が不適切だった。 ディスクホイール内側に雪が多量に堆積し、氷結するとブレーキパイプと干渉する恐れがあるというものだ。 不具合発生箇所 後輪用 ブレーキパイプ 【引用文献・参考文献】 ・ /recall02/10/images/toyota10-12.gif ・システム工学設計法 テキスト第18部

10 部品の共通化が原因？！？！ 「信頼の崩壊 」を特集する 講師の設計分析 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 日経メカニカル 2002 DEC No．12より抜粋 講師の設計分析 ■たった一つの部品（T 自動社の例） - 続き 「部品の共通化」が悪い訳ではありません。 この結果、最悪の場合にはブレーキパイプが損傷してしまい、そこから制動液が漏れてブレーキが利かなくなってしまう。 この不具合は、同社が1999年1月から売り出したスモールカー「ヴイッツ」系のプラットフォームで発覚した。この結果、このプラットフォームを使う車種すべてが同じ不具合を抱えることになってしまった。 システムコストダウンが考慮されていないのです。設計バランスが採れていないのです。 コスト削減のための戦略が、このケースでは裏目に出た格好だ。 部品の共通化が原因？！？！ こうした問題が、自動車業界全体を覆い始めている。実際、リコール対象となった自動車の台数は、1990年代後半から急激な伸びを見せ始めている。 国土交通省は、その主な要因を「部品の共通化」としている。 【参考文献】 システム工学設計：テキスト第14部（超低コスト化設計法）

11 システムコスト 「ここでトヨタは自らの甘さを痛感させ られる。 VW（フォルクスワーゲン）の部品共通 化にショックを受けたのだ。」
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する システムコスト 【講師の所感】 3ページの、「その要因となっているのが、コスト削減のために進めてきた部品の共通化や分業化だ。」の表記には驚きました。この言葉を直接的に理解するエンジニアは少ないと思います。 部品の共通化は、昔から何処でも、全世界の優良企業で実施されてきました。 例えば、「ちょっと一休み（010）：新型カローラを分析する」をもう一度読んでみませんか？ 次の言葉に皆様も非常にショックを受けたことでしょう！ 「ここでトヨタは自らの甘さを痛感させ られる。 VW（フォルクスワーゲン）の部品共通 化にショックを受けたのだ。」 部品共通化・・・これが、トラブルやリコールの原因とは！？！？ ちょっと短絡的な分析とは思いませんか？ 部品の共通化が原因ではなく、システムコストダウンが考慮されていないのです。設計バランスが採れていないのです。 【参考文献】 システム工学設計：テキスト第14部（超低コスト化設計法）から抜粋

12 ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 【講師の所感】 共通部品と 仮定します。 システムコストダウン・・・これは、前ページの説明や図で理解できたと思います。 一方、設計バランスとはどのような意味でしょうか？ その前に ・・・ 部品共通化 の 弱点・・・これは一体、何だと思いますか ？ 低設計力の企業や設計グループは、共通部品化をただ単に、コストダウンのためにと活動し、それをにわか大工の設計者が何も考えずに設計採用することが問題なのです。 例えば、設計の優先順位が「２→１→３」で設計すべきをシリンダが共通部品となった途端に、「ブラックボックス化」され、何の優先順位も与えられず、そこにレイアウトされてしまうのです。

13 一度、設計の基本に戻ろう！ 「信頼の崩壊 」を特集する 終わり 【講師の所感】
ちょっと一休み（017） 「信頼の崩壊 」を特集する 【講師の所感】 システムコストダウン・・・これは、前ページの説明や図で理解できたと思います。 一方、設計バランスとはどのような意味でしょうか？ 一度、設計の基本に戻ろう！ その前に・・・ 共通部品化の弱点・・・これは一体、何でしょうか？ そう！ 答えは、「ブラックボックス化 」です。 この共通部品に命を与えるのが皆さん、設計者です。命とは、「設計思想とその優先順位」です。 そして最後に・・・ 結局、「一度、設計の基本に戻ろう！」と言うことだと思います。 【引用文献・参考文献】 ・ pc/docs/2002/1021/xerox.htm ・日経メカニカル 2002 DEC No．12 ・ recall02/05/images/honda05-24.gif ・ /recall02/10/images/toyota10-12.gif ・システム工学設計法 テキスト第1部 ・システム工学設計法 テキスト第14部 ・システム工学設計法 テキスト第18部 終わり