～危険の芽を摘み 信頼される職場づくりをめざして～

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1 ～危険の芽を摘み 信頼される職場づくりをめざして～
「５ Ｓ 活 動」 建荷協の災害防止活動 ～危険の芽を摘み 信頼される職場づくりをめざして～ 社長がやれば 絶対できる!! Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

2 Seisou Seiton Seiri Seiketsu Shitsuke
　1．社長がやれば、絶対できる！ ■ ポイント その１ ・５Ｓ活動＝整理、整頓、清潔、清掃、しつけの一連の活動 清 掃 Seisou 整 頓 Seiton 整 理 Seiri 清 潔 Seiketsu しつけ Shitsuke ・最初は、製造業で「品質や安全向上のために始まった活動」 　現在では全ての職場で重要性が認められている 共通して求められているのは 「職場にルールを定め、効率的で安全職場環境を作るため」 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

3 「会社で使うモノや仕事に関わる情報は、自分だけでなく、誰でもが、いつでも使えるようにしておく」
■ ポイント その２ このような乱雑な状態で、担当者が休んだ場合、他の人が 担当者と同じように仕事が出来ますか？ 会社のモノ(資産)を使って、より効果的な収益を上げるのが 社員の基本的な務めです！ 「会社で使うモノや仕事に関わる情報は、自分だけでなく、誰でもが、いつでも使えるようにしておく」 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

4 「仕事は一人でしているのではない」という視点が必要
■ ポイント その３ 「仕事は一人でして いるのではない」と いう視点が必要だ！ ・自分は何処に何があ るかわかっている ・自分はこの方が仕 　事がしやすい 「仕事は一人でしているのではない」という視点が必要 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

5 皆が知っているルールが決まっていないと危険が一杯！
■ ポイント その４ 私たちの職場には使い方を誤ると事故につながる設備や工具がたくさんあります。 皆が知っているルールが決まっていないと危険が一杯！ 保護メガネ無し 間に合せの台 安全帯無使用 皆が知っているルールを決めよう！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

6 ルールは詳しく分り易いほど守りやすくなります！
■ ポイント その５ ルールは詳しく分り易いほど守りやすくなります！ 皆が同じ目線で使い方を考えることができるため、こんな管理はどうか？、こういうやり方はどうか等の工夫が生まれ、カイゼン活動につながります！ タイヤ脱着工具 平台車ブレーキ アーム落下防止治具 ルールが明らかで、守られるほど、効率よく、 安全で働きやすい環境になる！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

7 ５Ｓは職場環境を整えるための ルールつくりの基礎
■ ポイント その６ ルールの作成は何を基準として作るかという事から始まります！ 単なる整理・整頓ではなく、職場にいる全員が、職場全てを自分の働く大切な場所として、同じ価値観や観点で、皆で協力して、より効率的に、より安全にしようとする全社的な取組みが５Ｓ活動です！ ５Ｓは職場環境を整えるための ルールつくりの基礎 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

8 社員が効率的に安全で働ける環境や仕組つくりは社長の努め！
■ ポイント その７ 社員が効率的に安全で働ける環境や仕組つくりは社長の努め！ ルール作りを社員同士に決めさせた場合、ややもすると、効率性や安全よりも自分に都合の良いルールになる場合があります。きちんとした理屈と尺度で決めないと逆に士気が低下します。 会社の資産の廃棄や見直しなど経費や投資に関わる 判断は社長が判断する！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

9 「社長がやれば、絶対できる」ことなのです！
■ ポイント その８－まとめ ５Ｓ活動の成否は経営者の意志と覚悟！ 社員にとって、効率的で安全な職場にするという社長の思いが ５Ｓの成否を分ける全てです！　腹をくくって５Ｓを進めた 場合、企業規模が小さいほど成果が出ます！ 固い意志と覚悟をもって「５Ｓ活動」に取組んで、経営基盤の改善に取組もう！ だから ５Ｓ活動は 「社長がやれば、絶対できる」ことなのです！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

10 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？
　Ⅰ．５Ｓでよみがえる！ 1．職場の現状チェック-1 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？ ルールがない。 効率が悪く、危険の 芽がいっぱい。 １．サービスカー：中が乱雑でモノを探す時間がかかる。 ２．工具箱：中が乱雑で工具を探す時間がかかる。 ３．作業台に工具などが放置されたままで、仕事にすぐかかれない。 ４．消火器の置場所のまわりが乱雑で取り出しにくい。 ５．通路に物が散在していて、つまづきやすい。フォークリフトも 　　走行できない。 ６．分電盤のまわりが乱雑で、すぐに電源を入り切りできない。 ７．工場内が乱雑で、モノを探す時間がかかる。 ８．分解部品が乱雑に置かれていて、部品を見失いやすい。 ９．屋外置場が乱雑で、モノを探す時間がかかる。つまづきやすい。 10．溶接作業の近くで洗油での洗浄をしていて引火しやすい。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

11 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？
1-1．職場の現状チェック-2 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？ ルールがない。 効率が悪く、危険の 芽がいっぱい。 １．高速カッターの切断作業で、保護メガネをかけかけていない。 ２．洗車作業で、保護メガネをかけかけていない。 ３．オイル缶を踏み台替わりにしているため転倒しやすい。 ４．作業服の袖口はまくったまま、保安帽のあごヒモなしで作業を 　　して、巻込まれたり、転倒などでケガをしやすい。 ５．油脂類貯蔵所の中が乱雑で探すのに時間がかかる。 ６．安全帯なしで高所作業を行っている。 ７．工程も部品納期も気にしないで作業をして、納期が間に合わ 　　なくなる。 ８．防塵マスクをかけずに塗装作業をする。 ９．書類が乱雑で、探すのも時間もかかる。問合せにもすぐ返事が 　　できない。 10．溶接面、手袋、前掛け等を使用しないで溶接作業をする。 11．床の油汚れで、すべって転倒する。 12．電話に出るのも遅いし、応対も悪いしお得意さんの受けが悪く 　　なる。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

12 Seiri Seiton 2．５Ｓの意味 ５Ｓとは「整理(Seiri)」、「整頓(Seiton)」、「清掃
(Seisou)」、「清潔(Seiketsu)、「しつけ(Shitsuke)」のことであり、それぞれの「Ｓ」をとり「５Ｓ」といいます。 　「整理」を行って「整頓」をし、「清掃」をして「清潔」を 保ち「しつけ」によって歯止めを掛けることです。 　必要なものが、必要な時にすぐに取り出せるように、置き場 所、置き方を決め、表示をすること。 ・必要な物をどこにどのようにおくかルールを作る。 整 理 Seiri 　会社にとって必要な物と不要な物をはっきり分けて、必要なものだけ持つこと。 ・必要な物と不要なものを分けるルールを作る。 整 頓 Seiton Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

13 Seisou Seiketsu Shitsuke
　整理・整頓・清掃を徹底して実行し、定めた状態を 維持すること。 ・定期的にチェックするルールを作る。　 清 掃 Seisou 　掃除をしてゴミ、汚れのないきれいな状態にすると ともに、整理整頓状況を細部まで点検すること。 ・維持すべき綺麗な状態の定義と掃除のルールを作る。　 清 潔 Seiketsu 　決められたことを決められたとおりにできるよう習慣化すること。 ・習慣化できているかを確認できるしくみを作る。 しつけ Shitsuke Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

14 必ず様々な抵抗があります。それでも社長があきらめない限り、会社は変わります。
・いまさら整理・整頓なんて。 ・忙しくてヒマが無い。 ・工具箱が乱雑でもオレにはどこに何がある 　か分っている。 ・どうせスグ汚くなる。 ・整理・整頓なんかしても業績が良くなるわけ 　ではない。 必ず様々な抵抗があります。それでも社長があきらめない限り、会社は変わります。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

15 (1) 効果その１：労災につながる危険の芽が減る。
3．５Ｓの効果 (1) 効果その１：労災につながる危険の芽が減る。 ・整理整頓による危険の芽の排除 　※ 整理・整頓・清掃さえ行っていたら災害が防止できた 　　 事例はたくさんあります。 ・整理・整頓・清掃がされて 　いない状態＝安全に働けない。 　＝異常 ・ハインリッヒの法則 ・１つの重大災害の背後には 　29の軽微な事故があり、その 　背景には300の異常が存在する 　といわれています。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

16 ・ルール化による危険行為の低減・安全作業手順の明確化
「不安全行動」と「不安全状態」が原因として発生する災害の内、予防可能なものは、労働災害全体の98％を占める。また、「不安全行動は不安全状態の約９倍の頻度で出現」 　　不安全行動＝労災発生にほとんど関わっている！ 　　　　　　　　設備使用方法・管理方法のルール化が重要 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

17 場所や管理の手間だけがかかる不要なものの削減
(2) 効果その2：ムダが無くなる(モノ・スペース・時間) 場所や管理の手間だけがかかる不要なものの削減 ・場所が必要になり、崩れたり、 　傷んだりするので管理が必要。 ・場所や管理の手間がムダ！ ・殆ど使用しない事が多い！ ・乱雑な状態ではモノを 　探す時間がかかります！ ・探す時間がゼロ！その分 　効率アップで事故も減る Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

18 アメリカの統計：ビジネスマンのモノや書類を捜す時間
(2) 効果その2：ムダが無くなる(モノ・スペース・時間) アメリカの統計：ビジネスマンのモノや書類を捜す時間 １５０時間／年(１５０時間÷12ケ月÷25日＝30分／日) ※ 検査・整備員の場合(調査結果：平均年収470万円） 　時間当たりの収入 　≒(470万円／年)÷(12ケ月×25日×8時間)≒1,960円/時間 　例えば５人が毎日30分づつ工具や部品を探したとしたら 　　年間ロス時間＝5人×150時間／年＝750時間/年 　　年間ロス金額＝1,960円×750時間/年≒147万円 　ムダを排除すると１４７万円の利益が出ます！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

19 (3) 効果その3：モノや情報の共有化・標準化が進む
工具・設備・情報の共有化が進み、仕事が標準化される 種類や管理方法を決め、皆が同じものを同じように使用 する環境を作ると、効率アップや安全に繋がってきます！ それによって、手順が決まり仕事も標準化されます！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

20 ５Ｓが進んでくると、部分的に整理・整頓・清掃が 行き届いていないと逆に目につくようになります。
(4) 効果その4：異常事態の見える化が進む 職場の雰囲気の視覚化 ５Ｓが進んでくると、部分的に整理・整頓・清掃が 行き届いていないと逆に目につくようになります。 社長は日々の実施状況を常に点検することが努めです。 危険状態発見の容易化 当たり前だった時に比べ、通路にモノがおいてあった り、床に油がこぼれたまま等の、重大事故につながる 300の異常が良く見えるようになります。 異常があった場合は現場で即時是正させましょう。 納期遅延や手順違い発見の容易化 標準化が進むと、どこで問題がおきたか、なぜ起こっ たが分り易くなります。問題が発生した場合は、ルー ル等を具体的に工夫して再発を防ぎ易くなります。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

21 ５Ｓが進んでくると、個人の限界に気がつき、合議や意見交換によりルールが決まるように なります。全員できちんと協議させてルールを
(5) 効果その5：社員の結束力が高まる 社員の結束力が高まる ５Ｓが進んでくると、個人の限界に気がつき、合議や意見交換によりルールが決まるように なります。全員できちんと協議させてルールを 決め、部分的にでも５Ｓを徹底させ成功体験を 実感させることが大切です。 自分の職場という帰属意識の向上 自分が努力して成果が出ると、他人に見せたり 自慢したくなります。そのような積み重ねが、 やがて自分の会社、自分の職場という愛着に つながってゆきます。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

22 主体的に職場を変えるという参加意識の向上
(5) 効果その5：社員の結束力が高まる 主体的に職場を変えるという参加意識の向上 ５Ｓ活動は全社活動である故に、自分の担当箇所については自分が責任を負い、その成果も自分に返ってきます。褒められたり、他の見本となったり、また、自分のアイデアが会社に採用されるなどで、自分が会社を変えているという実感を得る事ができます。その成果を評価することで、社員の参加意識が向上します。 社員の様々なアイディア採用 ﾀｲﾔ脱着治具 平台車ブレーキ ｱｰﾑ落下防止治具 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

23 (6) 効果その6：働き易い職場環境が全社で作り易くなる
人材の育成 自分が自主的に職場を変えているという意識は、向上心となっ て社員の成長に大きく働きます。次代を担う若手やリーダの素 養が見えてきて、会社の中核を担う人材の育成に繋がります。 投資効率の明確化 設備の投資には優先順位があります。５Ｓが進んでくると、優 先度合いの高い方という判断が全社員の理解のもとで可能とな ります。会社の使うお金には意味と効果がある事への理解に繋 がります。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

24 きれいで整った会社の風景は、人は安心感や信頼感を抱きます。 それは、そこにルールや決まりがあるからです。
取引先やお客様からの信頼向上 きれいで整った会社の風景は、人は安心感や信頼感を抱きます。 それは、そこにルールや決まりがあるからです。 ５Ｓとは、社内の秩序と安定をもたらす活動です。それが やがて、会社の風土にも繋がっていきます。 会社も社員もちゃんとして いるので、安心 しているよ。 有難うございます。社員共々いっそう頑張ります。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

25 Ⅱ．５Ｓを実行する 1．５Ｓの足並みを揃える 全員の足並みをそろえることが大切です。 ・社長が先頭に立って、全員参加で活動 を進める。
　Ⅱ．５Ｓを実行する 1．５Ｓの足並みを揃える 全員の足並みをそろえることが大切です。 ・社長が先頭に立って、全員参加で活動 　を進める。 ・必要性（なぜやるのか？どういう効果 　があるのか？）を共有する。 ・５Ｓ活動やその目的についての全員の 　共通理解を図る。 ・ルールや決めごとは皆で議論して決め 　る。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

26 2．５Ｓの役割分担 ・５Ｓの役割分担表を 作りましょう。 ・責任の所在を明確に するために社内の目 立つ場所に掲示しま しょう。
　作りましょう。 ・責任の所在を明確に 　するために社内の目 　立つ場所に掲示しま 　しょう。 2．５Ｓの役割分担 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

27 3．管理のサークル 目 標 計 画 管理のサークル 実 行 評 価 対 策 ◎ Target(ターゲット)
　・具体的な「あるべき姿」を定めましょう。 　・目標例　・工具を探す時間を「ゼロ」にする。 　　　　　　・床にモノを直置きしない。 ◎ Plan(プラン) 　・実行可能な計画(いつまでに、誰が、何を、どの 　　程度)を具体的に立てましょう。 計 画 管理のサークル ◎ Do(ドゥー) 　・実施時間の確保が一番大切です。皆で一斉に行う 　　時間を設けて、集中して行いましょう。 実 行 ◎ Check(チェック) 　・月に1回は、計画通りに実行できたかどうか、 　　全体会議で社長の評価結果を確認しましょう。 評 価 ◎ Action(アクション) 　・何故計画通りに行かなかったか原因をはっきりと 　　させ、計画を見直しましょう。 対 策 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

28 ※ 目標達成できるまで、管理(ＰＤＣＡ)の
管理のサークル Ｐ Ｄ Ａ Ｃ ※ 目標達成できるまで、管理(ＰＤＣＡ)の サークルを繰り返しまわし続けましょう！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

29 ５Ｓの「意味」や「効果」を考慮して、工場内外や事務所に 関する現状を把握してみましょう。
４．現状の把握と評価 　５Ｓの「意味」や「効果」を考慮して、工場内外や事務所に 関する現状を把握してみましょう。 全員で社内の施設ごとに「資料集」の「チェックポイント表」及び「評価採点表」を利用して、自社向けの「チェックポイント表」及び「評価採点表」作成してみましょう 。 (2)自社向けの「チェックポイント表」及び「評価採点表」を 　 使用して「現状把握」及び「評価」を行ってみましょう 。 各所のチェックポイント表を作成し、現状把握と評価を行ってみましょう！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

30 ５Ｓ活動 評価場所とチェックポイント(一般的なものを除く)
チェックポイント表 資料集：資料No-3 参照 ５Ｓ活動 評価場所とチェックポイント(一般的なものを除く) Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

31 チェックポイント表 資料集：資料No-４ 参照 ５Ｓ評価採点表(一般編)
Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

32 まずは整理・整頓・清掃の３Ｓの徹底が大切です。社長が先 頭に立って、全社で日時を決めて一斉に実施することが重要で
５．計画の立案 　まずは整理・整頓・清掃の３Ｓの徹底が大切です。社長が先 頭に立って、全社で日時を決めて一斉に実施することが重要で す。具体的に、整理・整頓・清掃に各々何日という具合に実施 計画をたてましょう。 (1) ３Ｓの徹底 (2) 実施スケジュールの決定 (3) 社長が率先して実施 (4) 全員参加で一斉に実施 (5) 共有場所は担当責任者(担当班)をを決める Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

33 ・必要なモノと不要なモノを分け、必要なモノだけ持つ
(1) 整理 1) 整理の目的 ・必要なモノと不要なモノを分け、必要なモノだけ持つ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

34 (1) 整理 2) 整理の進め方 ① 整理スペースを用意(使わないモノ、判断のつかないモノを 集積する場所)
　 集積する場所) ② いるモノといらないモノを分ける ・ 「使えるモノ」、「使えないモノ」、「使わないモノ」、 　 「判断のつかないモノ」に分ける ・事務所、ロッカー、工具箱、キャビネット、場外置場、工場 　 内外など社内にあるものすべてを徹底的に分ける ③ いるモノだけが残った状態にする ・明らかにいらないモノ(ゴミ、壊れたモノ)は捨てる ・判断のつかないモノは全員で評価し、「捨てる」「使う」 「保管する」「リサイクルにまわす」などに全数分別する ・社員が判断できないものは、社長が判断する(何も決めずに「と 　 りあえず、そのままで」ということは絶対にしない) ④ 捨てる、捨てないの基準や保管のルールを社長が中心になって 　 決める ⑤ 月に１回の整理の日を決めて定期的に実施する Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

35 (2) 整頓 1) 整頓の目的 ・必要なモノが、必要な時にすぐに取り出せるように、置場所、 置き方を決め、表示をすること
　置き方を決め、表示をすること Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

36 (2) 整頓 2) 整頓の進め方 ① 整理後、各職場に応じた整頓の方法を調べたり、整頓ツールを 用意するなどの事前準備をする
　 用意するなどの事前準備をする ② 探す時間は「ゼロ」を前提に、モノを置く場所や入れる場所を 　 全て決める ③ 置いた場所や入れる場所には何があるのかをはっきり明示する ④ 置き方や入れ方、表示の仕方のルールを決める 　 ルールは紙に書いて掲示するなど、全員がみられるようにする 　※ 整頓三原則 　・床にモノを置かない 　・キャビネットやロッカーの上にモノを置かない 　・ロッカー、キャビネット等の共有物には管理責任者を決める ⑤ モノを並べる時には、高さや幅にデコボコが出ないように、見た 　 感じも重視する ⑥ 一旦運用してみて不便な場合には、早急に運用や整理の仕方を 　 全員で検討して見直す Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

37 ※ 整理・整頓ツールの例 棚の区分方法 看 板 ファイル通しマーク (順番が一目で分る) 工具整理板
看　板 ファイル通しマーク (順番が一目で分る) Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

38 (３) 清掃 油脂置き場の整頓が、少し 乱れているな・・・。担当の ○山君に話して、即刻、是 正するよう指示して下さい。
　５Ｓにおける清掃は整理・整頓が決めた通りに出来ているかを 全員でチェックするための活動です。異常があった場合は担当責任 者に報告して、異常を早期に解消しましょう。 1) 清掃の目的 ・掃除をしてきれいな状態にするとともに、整理・整頓状況を細部 　まで点検する 油脂置き場の整頓が、少し 乱れているな・・・。担当の ○山君に話して、即刻、是 正するよう指示して下さい。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

39 (３) 清掃 2) 清掃の進め方 ① 清掃対象を決める(収納場所・配電盤周り、消火器周り、床面等)
② 清掃担当を決める(責任者を決めた上で、各自の担当区域を決め 　 る　責任を持たせるために、工場や職場レイアウト図に担当者 　 の名前を記載する) ③ 清掃方法を決める(手順と清掃周期) ④ 清掃道具を用意する(必要な用具を揃え、用具置場を決める) ⑤ 清掃を実施する(周期を決め全員で行う) ⑥ 清掃実施後の状態を写真に撮り、維持すべき清掃レベルとして 　 掲示する ⑦ ゴミや汚れの出る元を断つ工夫を全員で考える Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

40 (４) 清潔 1) 清潔の目的 ・整理・整頓・清掃の３Ｓを徹底して実行し、定めた状態に維持 すること 2) 清潔の進め方
　すること 2) 清潔の進め方 ① 実行計画通り出来ているかどうかを定期的にチェックする ② ３Ｓで決めたルールや基準を文章や書類にまとめ、社員全員が 　 理解できようにする ③ 定期的にルールや基準を全員で見直す ④ 異常を発見したらすぐに解決する仕組みをつくる Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

41 (５) しつけ 1) しつけの目的 ・決められたことを決められた通りに出来るよう習慣化すること 2) しつけの進め方
① 社長がこだわってやり続ける ② 習慣化には時間がかかるものと思い、あきらめない ③ ３Ｓの徹底時には、しない社員には５Ｓ活動の目的の理解を説き 反省を促す.(絶対に放置しない、見逃さない、甘やかさない) ④ 出来ない社員には、指導者をつけてやり方を教える ⑤ 真剣に取組んでいる社員は、必ずほめ、評価する ⑥ 定期的に他社の人や、安全コンサルタントなどに職場を見てもら い 、外部の評価を写真に知らせる Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

42 (6) 計画立案のまとめ 全員で現状把握や現状評価をもとに、下記の改善計画を立案する ① 職場内の担当区域と担当者を決める
　全員で現状把握や現状評価をもとに、下記の改善計画を立案する ① 職場内の担当区域と担当者を決める ② 工場内のレイアウトを決める 　・検査・整備の動線、区画、通路など ③ ５Ｓ計画書（年間、月間)を作成する 　・資料集：資料No-5、資料No-6 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

43 下記の例を参考にして、自分の会社の定期的実施事項を
(7) 具体的な定期的実施事項(例) 下記の例を参考にして、自分の会社の定期的実施事項を 計画し実施してみましょう！ ① 「クリーンデー」 　　(月１回一斉清掃) ② 「終業時５分間清掃」 　　(終業時５分前から担当持ち場の清掃) ③ 「作業開始前服装チェックボード」 　　(服装、保安帽、安全靴及び保護具等のチェック） ④ 「不用品チェックデー」 　　(月１回：使えないモノ・使わないモノの有無チェック) ⑤ 「オープン管理チェックデー」 　　(月１回：ロッカー、キャビネット等のチェック) Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

44 (1) ムダ・ムリ・ムラの無い工場になりました！
６．実行 (1) ムダ・ムリ・ムラの無い工場になりました！ ムダ・ムリ・ムラ 　が解消されて安全な 工場になりました!! Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

45 (1) ムダ・ムリ・ムラの無い工場になりました！
　が解消されて安全な 工場になりました!! Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

46 (2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました！
落下防止バンド クリーンデー 服装確認ボード マグネット付オイル 飛散防止治具 高速カッター切粉受け スプレー缶処理治具 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

47 (2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました！
廃材利用空缶置場 平台車ブレーキ バッテリー端子カバー 取外し治具 ソリッドタイヤ 交換治具 マスト落下防止治具 アーム落下防止治具 １２の事例は、建荷協の会員事業所で実際に実施した事例です。５Ｓで士気の 向上が図られ、「改善への動機付け効果」が顕著に表れた事例です。 Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

48 ７．評価 計画し実行したことを、５Ｓ 点検チームが評価した結果に 基づき全体会議で確認しまし ょう！
　　当初、計画し実行した結果、目標を達成出来たのか、出来なか 　ったのかを点検チームの評価結果の確認をすると共に、全体会議 　で話し合いをして、新たな対策を考えましょう。 計画し実行したことを、５Ｓ 点検チームが評価した結果に 基づき全体会議で確認しまし ょう！ Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会

49 現場で即座に徹底して行うことが大切です！
８．対策 　目標を達成出来なかった項目を洗い出して一覧表を作成し、 現場で即座に徹底して行うことが大切です！ 全員で立てた目標を達成するために強い意志を持って行動しま しょう。 これで、「５Ｓ実践ガイド」は おわりです。これからも５Ｓ活 動が完全に定着するまで 　全員でガンバロー!! Ⓒ 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会