1 トヨタ生産方式と 継続的改善活動 京都大学大学院経済学研究科 教授 塩地 洋

2 トヨタ・グループの概要

3 TPS の基本概念 × 費用＋平均利益⇒売値 ○ 売値－費用（原価）⇒利益 売値は市場で決まる 費用（原価）を削減しない限り，利益は大き くならない

4 基本思想 あらゆるムダを徹底的に排除すること  生産のスピードを上げたり，生産量 を拡大することは重要ではない  トヨタ生産方式は､生産活動に関係 するあらゆるムダを排除して原価 （費用）低減をはかる。原価低減に よって利益増大をはかる

5 ムダの認識  現状の作業 = 仕事 + ムダ ・仕事とは付加価値を高めるもの ・ムダとは付加価値を高めないもの  ・たとえば､工作機械で加工する場合 手作業（据付 等） 見張り？ 出所）大野耐一『トヨタ生産方式』ダイヤモンド社、 1978 年 手作業（取り外し等）

6 7 つのムダ  つくりすぎのムダ  手待ちのムダ  運搬のムダ  加工そのもののムダ  在庫のムダ  動作のムダ  不良をつくるムダ

7 「まとめてつくれば効率が上がる」とい う誤り  むだな在庫ができる  在庫場所・建物が必要  在庫管理工数（人）が必要  運搬が必要  在庫部品が悪化する  むだな資金が必要 ▷できるかぎり小さいロットで生産す る

8 標準作業の設定  標準作業とは､いろいろな無駄を省 いて､真の価値ある働きのみを各作 業者に集めること  標準作業の三要素 1. タクトタイム（一つの作業の時 間） 2. 作業順序 3. 標準手持ち（手元にある在庫）

9 標準作業表

10 トヨタ生産方式の二本柱 １．ジャスト・イン・タイム （ＪＩ Ｔ） 必要な時に必要な物を必要な量だけ 作る ２．自働化 ①欠陥品（故障）が出ると自働的に 機械（作業）が止まること ②一つの作業が完了すると機械が止 まること

11 ジャスト・イン・タイム 市場の変化に応じて生産すること  市場の多様化や変動にフレキシブルに対応 し､売れるものを売れるだけ売れる速度で 作ることによって､つくりすぎのムダ等を 徹底的に排除すること  平準化が大前提

12 後工程引き取り方式（Ｐｕｌｌシステ ム） ・ 最終工程（組立工程）に生産計画を 指示し、後工程（組立工程）が使っ た分だけ前工程（部品工程）に引き 取りに行き、前工程（部品工程）は 引き取られた分だけ生産する ジャストインタイム実現のために

13 かんばん方式のルール ①後工程が在庫部品を取りにくる ②在庫部品から「かんばん」をはずす ③はずされた「かんばん」の量だけ前工程は生産す る 前工程 後工程 在庫部品 引き取り 補充 部品工程組立工程

14 かんばん方式の前提としての平準 化  平準化生産とは、生産量・種類・時間の全てにつ いてバラツキをなくしてものをつくること。 ・生産にバラツキがあればあるほど、ＪＩＴは困難となりムダが多発する。 １．量の平準化 ２．種類の平準化 量の平準化

15 ②種類の平準化 平準化 ＡＡＡＢＢＢＣ ＣＣ ＡＢＣＡＢＣＡ ＢＣ

16 トヨタ生産方式の二本柱 ２．自働化 ①欠陥品（故障）が出ると自働的に機械 （作業）が止まること ( 例 ) ぽかよけ 反 射神経 （１）欠陥品を作らない 「工程で品質を作り込む」 （２）問題点がすぐに発見される → 改善 活動 「目で見る管理」 「問題の見え る化」 （例）あんどん １２３４５６ ７８９

17 トヨタ生産方式の二本柱 ２．自働化 ②一つの作業が完了すると自働的に機 械）が止まる （１）人の仕事と機械の仕事の分離が 可能 （２）一人の作業者による多台持ちが 可能 （３）少人化 ( 省人化 ) が可能 手作業（据付 等） 見張り？ 手作業（取り外し等）

18 自働化と自動化の区別 自働化自働化自動化自動化 異常があったら機械自身が 判断して止まる 人がスイッチを切らないと 動き続ける。 不良を出したり､機械､型､ 治具を破損しない。 不良の多発､大きな機械故 障につながりやすい 異常停止で異常の原因がつ かみやすい 異常発生時がわからず､真 因への対処ができにくい 結果として人をラインから 省くことができる 作業量は減少しても，作業 人数はそのまま

19 「なぜ」を５回繰り返す 問題の真因を探る １．なぜ機械が止まったか⇒過剰負荷でヒューズが切れ る ２．なぜ過剰負荷がかかったのか⇒軸受の潤滑が悪い ３．なぜ潤滑が悪くなったのか⇒潤滑ポンプの性能落ち ている ４．なぜ潤滑ポンプの性能が落ちてるのか ⇒ポンプの軸が磨耗して機能が落ちてい る ５．なぜ磨耗したのか⇒濾過器がないので鉄粉が混入し た 改善策＝①ヒューズ交換 ②ポンプ軸交換 ③濾過器取 付け

20 まとめ（１）  ジャスト・イン・タイム⇒在庫の徹底削減  自働化⇒問題の発見 「なぜを５回」 → 改善 活動 売上－原価⇒利益 原価の中には、様々なムダが隠されている ジャスト・イン・タイムと自働化によって原価削減

21 まとめ（２）  たんなる技法としてトヨタ生産方式を導入す ると失敗する  会社全体のシステムとして，経営思想として 導入する必要がある  「実行」と｢改善｣の繰り返しが重要