設備管理（facility management） 2017/3/9 設備管理（facility management） 生産手段の多様化・機械化に伴って、 生産手段の維持・管理の重要性が高まった。 ・生 産 方 式　　　 ・運用の範囲 ・測 定 方 法 ・機器の配置 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

機械化の目的 ・ 熟練の移転 ・ 労働の軽減 　　　　　　　　　　↓ ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

機械化の評価 機械化の適否や経済的効果を判定する場合の具体的な判定項目 生産能力の増加 － 品質の向上 － 原価の引き下げ － 　　　　生産能力の増加　－　 　　　　品質の向上　　　　－　 　　　　原価の引き下げ　 －　 　　　　労力の軽減　　　　－　 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

設備の種類 広義の設備 ・・・固定資産、不動産の全てを含む． 狭義の設備 ・・・人と一緒に働いて、原材料に変化を起こさせる 　　　・・・固定資産、不動産の全てを含む． 狭義の設備 　　　・・・人と一緒に働いて、原材料に変化を起こさせる 　　　　　　資産（たとえば、機械や装置） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

設備管理の目的 設備を通して、生産性の向上をはかる。 　設備管理の中心は保全活動 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全活動 生産手段としての設備は、時間の経過とともに 性能が低下する． － 設備の劣化、陳腐化 ↓ 材料・熱動力の原単位の増加 　性能が低下する．　－　設備の劣化、陳腐化 　　　　　　　↓ 材料・熱動力の原単位の増加 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

劣化曲線 収益性 保全 保全 使用時間 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全費用の分析 保全活動を実施するための費用と、 保全活動を実施しないことによって発生する設備の劣化、設備の故障停止によってもたらされる損失の バランスを分析する。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全費用 費用および損失 総費用 保全費 生産上の損失 保全活動のレベル ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全活動の考え方 　 　 　 　 　 　 　 　 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

事後保全 １９５０年代までは、納期などに比較的余裕があった時代であり。生産設備の構造が単純。 ↓ 修理などの保全活動が容易。 　　　　　　↓ 修理などの保全活動が容易。 設備が故障してから保全活動を実施しても支障がない。　→　事後保全 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

予防保全のための作業（ＪＩＳ） 故障の兆候または欠点を発見するための試験、検査の実施。 注油、清掃、調整などの実施。 欠点を持つアイテムの取り替え修理。 定期交換部品の取り替えなどの作業。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

予防保全の対象 　 　 　 　 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

事後保全と予防保全 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全組織 保全組織は、保守要員が組織上および配置上どのようになっているかにより、集中型（集権型）と分散型（分権型）に区別される。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全組織 ・ （central maintenance） 　　　　組織および配置上にも保全要員が集中された形。全保守要員が　　　 １人の保守責任者の下で組織化される。 ・ 　　　　　　（area maintenance） 　 組織上は集中、配置上は各地域に分散された形。保全要員は製 品別、工程別、業種別に分類される。 ・ 　　　　　　（departmental maintenance） 　 保全要員は各製造部門の監督者の下に分散して配置 される。 それぞれの保全要員は各部門長の下に置かれる。 ・ 　　　　　　（combination maintenance） 　 地域保全ないし部門保全と集中保全を組み合わせ、それぞれの 長所と欠点を補う。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全活動の問題点 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

保全効果の測定 突発故障件数 突発事故度数率 ＝ 設備稼働時間 総修繕費 製品単位当たり修繕費 ＝ 製品数量 など 　　　　　　　　　　　　　　突発故障件数 突発事故度数率 ＝ 　　　　　　　　　　　　　　設備稼働時間 　　　　　　　　　　　　　　　　　　総修繕費 製品単位当たり修繕費 ＝ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　製品数量　　など ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

レイアウト（layout） 工場計画（layout planning）、設備配置（plant layout）、工場配置（factory layout）とも呼ばれる。 レイアウトの目的 最も合理的に生産活動を展開できるように生産手段の配置を計画し、生産性・経済性の向上をはかる。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

（具体的な）レイアウトの目的 　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

（具体的な）レイアウトの目的 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

レイアウトの型 直線型（入力と出力が同方向で、離れている） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

レイアウトの型 Ｕ字型（入力と出力が逆方向で、離れている） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

レイアウトの型 円形型（入力と出力が逆方向で、離れていない） ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

運搬管理 資材管理の運搬業務の対象 ・・・ 原材料などの資材が中心 設備管理の運搬対象 　　　・・・　原材料などの資材が中心 設備管理の運搬対象 　　　・・・　設備　→　material(s) handling :MH ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

運搬管理のポイント ・ 最終的な目的は運搬をなくすこと。 ・ 現状の運搬作業そのものの改善と運搬機器の保全。 ・ レイアウトを合理化し、流動化、逆流、停滞の排除、工程間距離の短縮など運搬体系の整備。 ・ 運搬機器導入に際しては、利用上の綿密な検討を行い、標準形式のものを採用する。 　 さらに、故障時の代替性を考慮する。 　 購入し際しては、コスト比較を行う。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

マテハンの目的 運搬対象、運搬者、運搬手段（運搬設備）、 　運搬方法、運搬経路、運搬時間などの運搬諸要素間の関係を調整し、運搬の合理化をはかることにより、生産性・経済性を向上させる。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ

（具体的な）マテハンの効果 　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。 ©ＡＴＳＵＴＯ ＮＩＳＨＩＯ