食料品の仕分け作業を対象とした 誤配送の改善に関する事例研究 流通情報工学科 0523042 廣中龍馬

目次 研究目的 改善案作成の流れ 現状作業把握 ミスの現状 原因分析 改善方針の絞り込み 改善案決定 改善の効果 結論 発表の流れは以上のようになっています。

研究目的 物流センターや倉庫といった物流現場では顧客への サービスレベルを大きく向上させながら、利益確保のた めに増大し続ける物流コストを、多くの工夫と努力で継 続して引き下げなければならないという命題を抱えてい る。この物流コスト削減のために物流改善が現場でも必 要となってきている。 自分が働いているアルバイト先でも様々なミスが発生し ている。ミスにより作業時間の延長などを余儀なくされて いる。よって、本研究では物流作業を対象にして現場 作業における改善案を立案・実行してみた。 物流センターや倉庫といった部t流現場では顧客へのサービスレベルを大きく向上させながら、利益確保のために増大し続ける物流コストを、多くの工夫と努力で継続して引き下げなければならないという命題を抱えています。この物流コスト削減のため物流改善が現場でも必要となってきています。 　自分が働いているアルバイト先での現場作業でも様々なミスが発生しています。それにより作業時間の延長などを余儀なくされています。よって、本研究では物流作業を対象にして現場作業における改善案の立案・実行をしてみました。

改善案実行までの流れ ①原因の分析 ②改善案の作成 ③改善案の評価 ④改善案の実行 図は、一般的な作業改善を行う際の流れです。 原因の分析、改善案の作成、改善案の評価、実行という流れで行います。 原因の分析とは、作業現場の現状を把握したうえで、その現状の良し悪しを判断し、改善事項を認識することです。改善を行う際に最初にしなければならないのが現状把握となります。 次に認識した問題を元に改善案を作成します。作成方法としては、過去に行われた事例を参考にする方法が挙げられます。 そして、作成した案の実行可能性の検討をします。改善を実施した場合、選定した目標値を達成しているか、改善に与えられた予算あるいは期間にできそうかなどを検討します。 最後に作成した改善案にそって実行します。 それでは、この流れに沿って現状把握から原因の分析を行います。

現状作業説明 原因の分析を行う前に対象現状作業の把握を行う 大手食料品メーカーの流通センター内での仕分け作業 主に冷凍食品の仕分け（寿司ネタや総菜など） 種まき方式による手仕分け BL→バラまたは、バラ→バラ １日の平均バラ数3000バラ 平均アイテム数400 対象とする作業は、 大手食料品メーカーの流通センター内での仕分け作業で、 主に冷凍食品の仕分けです。 仕分け方式は、種まき方式による手仕分けです。 商品の荷姿は、BLからバラまたは、バラからバラとなっています。 １日の取り扱い平均バラ数は3000バラで平均アイテム数は400ほどです。

用具の説明 １８０ｃｍ 601 30 60ｃｍ 60㎝ 60㎝ 120㎝ オリコン カート 601 これは、作業で使用している用具です。 オリコンは、商品を入れるための箱です。 カートはオリコンを乗せて、移動させるための台車です。 準備の段階で、カートの上に空のオリコンを置いておく。カートの右の柱の部分に店舗番号の書かれたシールを貼っておきます。 120㎝ オリコン カート

作業現場 パレット 作業現場を上空から見た図である。 パレットの上に商品が積まれている。 カートは全30台。 これは、作業現場を上空から見た図です。 中央の四角がパレットである。パレットの上には商品が積まれています。 図のようにパレットの周りを取り囲むようにカートをコの字型に配置する。全部で30台用意します。 その後、カートの上に空のオリコンを各カートの上に１つずつ配置して、 そのあとに店舗番号の書かれたシールをカートの右上部の位置に貼ります。 これで準備は完了となります。 人の動線は図のようになります。クリック×２

ピッキングリストを使い商品名と個数を照らし合わせる 作業の流れ １次検品 （1） 正しければピッキングリストに署名 ピッキングリストを使い仕分け 仕分け （2） オリコンが満載になった場合 具体的な作業の話に入ります。 ①一次検品　まず１次検品です。その日に仕分ける商品の全数が複数枚のパレットの上に積まれています。商品には、ピッキングリストが付いています。ピッキングリストには商品名と個数と仕分ける店舗番号が書いてあります。１次検品では、ピッキングリストを頼りに商品と個数が正しくきているか検品を行います。検品ができたら、ピッキングリストに署名をします。 ②仕分け　商品をピッキングリスト通りに仕分けていきます。この際ピッキングリストには、小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が書いてあります。準備の段階で小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が順番になるようにカートを配置します。これにより、作業者の動線は一定になります。商品をオリコンに入れたらピッキングリストにチェックを入れます。 　仕分け途中でオリコンが満載になる場合があり、その時は、オリコン内の商品の個数を数えて、備えつけてあるシールに数を書き、オリコン正面に張り付ける ③最終検品　オリコンの中の商品数（個数）を数える。数えた数はシールに書き、オリコンの正面に貼る。シールに書かれた数を最終検品用の書類の数と合っているかチェックする。（最終検品用の書類には、店舗ごとの商品の総数が書いてあります。その数とオリコン正面に書かれた個数のチェックを行います。）数が合わなければ誤配などが発生していることになります。もし誤配などがあれば、修正を行い、１件の誤配で15分ほどの修正時間がかかります。各店舗の個数が合っていれば、カートごと保管場所に運び配送に引き渡します。 個数確認 オリコン内の商品数を数える 最終検品 （3） ミスがあれば修正

現在の問題点 誤配 数違い 商品事故 検品ミス 　上記のように様々な問題がある。その中で、「誤配」と「数 違い」は日々発生して、最も作業時間の延長に影響し ていると考えられる。 　「誤配」・「数違い」に焦点を当ててみる。 誤配・数違い・商品事故・検品ミス…これら４つが基本的に現在発生している問題です。 その中で最も作業時間の延長に影響していると考えられる誤配・数違いに焦点を当ててみます。

商品A 誤配の説明 5 5 店舗X 店舗Y 予定；商品Aを店舗Xに5個。店舗Yは0個 仕分け後；店舗Xは０個。店舗Yに５個仕分けてしまった 本研究で言っている誤配とは、店舗から注文された商品でないものを送ってしまう。または、注文されたものを送らないことです。 予定では、店舗XにAを５個仕分ける予定が、Yに５個仕分けてしまった。 図の例で言うと仕分ける必要のない店舗に仕分けた状態のことです。 仕分け後；店舗Xは０個。店舗Yに５個仕分けてしまった

商品A 数違いの説明 店舗X 店舗Y ７ ５ ５ ３ 予定；商品Aを店舗Xに５個、店舗Yに５個：黒 仕分け後；店舗Xに７個、店舗Yに３個：緑 数違いとは、注文された商品の種類はあっているのだが、注文された個数とは違う個数仕分けてしまうことです。 （クリックしながら）店舗XとYに5個ずつ送るはずが、Xに７個、Yに3個となっています。 他現場ではこれも誤配と考えるかもしれませんが、今回対象とする現場では区別をしています。 仕分け後；店舗Xに７個、店舗Yに３個：緑

よって本研究では「誤配」と「数違い」の２つのミスを対象にして、２つのミスの件数の減少を目的とした改善案の立案と効果の検証を行う ミスの現状 誤配 数違い 平均（1日） 2.81件 2.16件 2008年8月の一か月間誤配と数違いの件数を日々集計してみた その結果、1日平均は上記のようになった。 よって本研究では「誤配」と「数違い」の２つのミスを対象にして、２つのミスの件数の減少を目的とした改善案の立案と効果の検証を行う 誤配・数違いがそれぞれ1件発生するたびに 修正のために15分ほどの時間がとられる。 2008年8月の一か月間ミスの集計を行いました。 １日平均誤配が2.81件、数違いが2.16件発生しています（クリックy） ミスが発生することにより、修正の時間が必要となり、（クリック） これにより作業時間の延長を余儀なくされています。（クリック） よって本研究では、「誤配」と「数違い」の２つのミスを対象にして、２つのミスの 件数の減少を目的とした改善案の立案と効果の検証を行います。 対象とした２つのミスの原因分析をしてみます。 ミスの修正のために作業時間が延長される！

原因分析 読み間違い 慣れ 誤配 数え違い 急ぎ 見間違い あせり 数違い 思い違い 勘違い 図は、ミスの原因と要因の因果関係を示したものです。 ここでは、人的要因を対象にして、原因と要因を挙げてみました。 誤配・数違いといったミスは、様々な「間違い」から発生します。読み間違いや数え違いです。中央の四角がミスの原因です。そして、間違いは要因から発生します。それが「慣れ」・「急ぎ」・「焦り」・「勘違い」の４つの人的要因です。今回ここであげた原因と要因は複数あるうちの、ミスと最も関連していると考えられるものです。 この図から原因は、全ての要因と関連していることがわかります。よって改善案はこれらの要因を解決させることが可能なものを考えます。 数違い 思い違い 勘違い

改善方針作成 改善における最もポピュラーな方法。人間の手仕分けを機械に任せる方法や検品をバーコードのついたハンディで行うなど 機械化 それぞれの原因と要因の関係図より要因を解決できる 改善方針を考える。 機械化 改善における最もポピュラーな方法。人間の手仕分けを機械に任せる方法や検品をバーコードのついたハンディで行うなど 作業手順増 対象の作業は単純作業の繰り返しなので 作業の途中で確認作業を組み込む 作業時間延長 決められた時間内に作業を完了させなければならないというプレッシャーを感じないように、作業時間を長く設定して余裕を持たせる ここで、原因と要因の関係図より要因を解決できる3つの改善方針を提案します。「機械化」・「作業手順増」・「作業時間延長」です。 「機械化」：改善における最もポピュラーな方法。人間の手仕分けを機械に任せる方法や検品をバーコードのついたハンディで行うなど。 　「作業手順増」：対象の作業は単純作業の繰り返しなので作業の途中で確認作業を組み込む。 　「作業時間延長」：決められた時間内に作業を完了さ瀬なければならないプレッシャーを感じないように、作業時間を長く設定して余裕を持たせる。 それでは、これらの改善方針でミスの要因のどれを解決できるかを図に示してみます。

改善方針とミスの要因との関係 機械化 作業手順増 作業時間延長 慣れ 急ぎ あせり 勘違い 機械化であれば、要因をほぼ解決することが可能となる。 作業手順増であれば、慣れと勘違いを解決可能。（理由：いままでとは違った作業が組み込まれるためである。そして、確認作業を組み込むことにより勘違いなどの間違いを防止できると考える。） 作業時間延長であれば、急ぎやあせりといった時間に対するプレッシャーなどの解決につながる。 作業時間延長 勘違い

評価項目と制約条件から、もっともコストかからず、作業効果が期待できる「作業手順増」を改善方針とします。 改善方針評価 機械化 作業時間延長 作業手順増 コスト × ○ 時間効率 ◎ 作業効果 評価項目と制約条件から、もっともコストかからず、作業効果が期待できる「作業手順増」を改善方針とします。 コスト：改善案の導入時にかかるコスト 時間効率：改善案の導入により削減できる時間 作業効果：誤配・数違いといったミスの削減効果 制約条件 改善案の導入において多大なコストを自分が賄うことはできない。 改善方針を１つに絞るために費用面等の評価項目から、比較を行った。 評価項目のコストは、改善案の導入時にかかる費用のことです。 時間効率とは、改善案の導入により削減できる時間です。 作業効果とは、誤配・数違いといったミスの削減効果と定義します。 機械化は最もコストがかかるが、最も効率的に効果が得られる。 作業時間延長は、作業効果は得られるが、コストならびに時間効率が悪くなる。 作業手順増は、時間効率は悪くなると考えられるが、コストはかからず作業効果が得られるはずである。 そして、ひとつだけ自分には制約条件がある。改善案の導入において多大なコストを自分が賄うことはできない。（クリック） 評価項目と制約条件から、最もコストがかからず、作業効果が期待できる「作業手順増」を改善方針とする。

改善案決定 具体的な改善案は、「チェックリストの導入」を行う。 　具体的な改善案は、「チェックリストの導入」を行う。 改善案導入後の 作業手順 一次検品 一次検品 以前の作業手順 仕分けの段階で、商品をオリコンに入れたらチェックリストを確認し、ピッキングリストに書いてある商品名と個数がチェックリストにも書いてある。 正しく仕分けられていればチェックを入れる。このチェックを商品ごとに行ってもらう。 最終検品 最終検品 仕分け 仕分け 具体的には、「チェックリストの導入」を行います。 フロー図に示したように右が改善案を行う以前のフロー図で、左が改善案を導入した場合のフロー図となります。 改善案を導入することにより仕分けの後に手順を増やします。（クリック） 仕分けの段階で、商品をオリコンに入れたらチェックリストを確認し、ピッキングリストに書いてある商品名と個数がチェックリストにも書いてあり、正しく仕分けられていればチェックリストにチェックを入れます。 チェック リスト確認 個数確認 誤配などがあった場合は修正 誤配などがあった場合は修正 個数確認

改善案の効果 改善案は 成功と言える 誤配・数違いともに明らかに減っている 実施前 誤配 数違い 平均（１日） 2.81件 2.16件 実施後 平均（1日） 0件 0.73件 上記の表は2008年9月の一か月間実施して1日ごとに集計したものである。 2008年9月の一か月間改善案を実施してみました。結果は誤配数は1件もなくなり、数違いは3日に1件発生する程度になりました。 （クリック） 明らかにミスの件数が減りました。ミスの軽減という目的は達成されたので（クリック）改善案は成功と言えます。 ミスが減った要因としては、仕分けの間違いをその場で発見することが可能になったからであると考えられます。 同僚に話を聞いてみたところ、同じ感想を抱いていました。 改善案は 成功と言える 誤配・数違いともに明らかに減っている

改善案効果② 作業時間の集計もとっていた。 仕分けのみ 最終検品 実施前（１日平均） 2時間45分 約1時間 実施後（1日平均） 約30分 上記の表は作業時間の集計である。2008年9月一か月間 作業時間の集計もとっていた。 今回の改善案は、作業手順を増やしたので作業時間は長くなると予想していたが、実際は仕分けのみの時間は変わらず、最終検品の時間が短くなり全体でみると作業時間の短縮が見られた。 作業時間の集計をとってみたところ。 今回の改善案は作業手順を増やしたものなので、作業時間は単純に延長すると予想していました。しかし、実際は、作業時間全体は平均で30分短縮されていました。その要因としては、伸びると考えられていた仕分け時間に変化が無く。代わりに、最終検品の時間が短縮されていました。

作業時間短縮の要因 ・現場の作業手順は商品の仕分け終了→最終検品である 最終検品の際に誤配などのミスがあると1件の誤配で10 分～15分の時間をとられる。 ・改善案の実施後は、ミスの件数が減ったため以前ならば ミスの修正のためにかけていた時間が無くなり、検品がス ムーズに進み作業時間全体の短縮につながった。 作業時間短縮の要因としては、最終検品の際に誤配などのミスがあると1件の誤配で15分ほどの修正時間がかかります。 改善案の実施後は、ミスの件数が減ったためミスの修正のために欠けていた時間が減り、検品がスムーズに進み作業時間全体の短縮につながったと考えられます。

結論 物流現場で改善案を実行し効果の検証を行った。 ミスの減少に関して 満足のいく結果が得られた。 作業時間の短縮に関して 　満足のいく結果が得られた。 作業時間の短縮に関して 　予想していなかった副次的な効果が得られ満足。 　作業時間の短縮によりコストダウンが得られる。 結論としては、物流現場で改善案を実行し効果の検証を行いました。 ミスの減少に関しては満足のいく結果が得られました。 作業時間の短縮に関して 予想していなかった副次的な効果が得られ満足しています。 経営者側からの視点からいえば、作業時間の短縮によりコストダウンが可能となりました。

ご清聴ありがとうございました

現状作業説明 ①一次検品 まず１次検品から始まる。その日に仕分ける商品の全数が複数枚の パレットの上に積まれている。商品には、ピッキングリストが付いて いる。ピッキングリストには商品名と個数と仕分ける店舗番号が書い てある。１次検品では、ピッキングリストを頼りに商品と個数が正しく きているか検品を行う。検品ができたら、ピッキングリストに署名をす る。アイテムの分だけピッキングリストはある。 ②仕分け 商品をピッキングリスト通りに仕分けていく。この際ピッキングリストに は、小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が書いてある。準備 の段階で小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が順番になるよ うにカートを配置する。商品をオリコンに入れたらピッキングリストに チェックを入れる。 仕分け途中でオリコンが満載になる場合がある。その時は、オリコン 内の商品の個数を数えて、備えつけてあるシールに数を書き、オリ コン正面に張り付ける。 準備が完成したら作業に入る。 ①まず１次検品から始まる。その日に仕分ける商品の全数が複数枚のパレットの上に積まれている。商品には、ピッキングリストが付いている。ピッキングリストには商品名と個数と仕分ける店舗番号が書いてある。１次検品では、ピッキングリストを頼りに商品と個数が正しくきているか検品を行う。検品ができたら、ピッキングリストに署名をする。アイテムの分だけピッキングリストはある。 ②仕分け　商品をピッキングリスト通りに仕分けていく。この際ピッキングリストには、小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が書いてある。準備の段階で小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が順番になるようにカートを配置する。商品をオリコンに入れたらピッキングリストにチェックを入れる。 　仕分け途中でオリコンが満載になる場合がある。その時は、オリコン内の商品の個数を数えて、備えつけてあるシールに数を書き、オリコン正面に張り付ける。

現状作業説明 ③最終検品 オリコンの中の商品数（個数）を数える。数えた数はシー ルに書き、オリコンの正面に貼る。シールに書かれた数 を最終検品用の書類の数と合っているかチェックする。 （最終検品用の書類には、各店舗に送る商品の個数の 合計数が書いてある。その数とオリコン正面に書かれた 個数のチェックを行う。）数が合わなければ誤配などが 発生していることになる。もし誤配などがあれば、修正を 行う。１件あたり15分ほどの時間がかかる。各店舗の個 数が合っていれば、カートごと保管場所に運び配送に 引き渡す。

一次検品 最終検品 仕分け 誤配などがあった場合は修正 個数確認 作業手順フロー図 ①１次検品→②仕分け（オリコンが満載になったら個数確認）商品をすべて仕分ける。→③最終検品（誤配などがあった場合は修正を行う） 誤配などがあった場合は修正 個数確認

ピッキングリストを使い商品名と個数を照らし合わせる 作業の流れ １次検品 （1） 正しければピッキングリストに署名 ピッキングリストを使い仕分け 仕分け （2） オリコンが満載になった場合 ①一次検品　まず１次検品から始まる。その日に仕分ける商品の全数が複数枚のパレットの上に積まれている。商品には、ピッキングリストが付いている。ピッキングリストには商品名と個数と仕分ける店舗番号が書いてある。１次検品では、ピッキングリストを頼りに商品と個数が正しくきているか検品を行う。検品ができたら、ピッキングリストに署名をする。アイテムの分だけピッキングリストはある ②仕分け　商品をピッキングリスト通りに仕分けていく。この際ピッキングリストには、小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が書いてある。準備の段階で小さい番号の店舗から大きい番号の店舗が順番になるようにカートを配置する。商品をオリコンに入れたらピッキングリストにチェックを入れる。 　仕分け途中でオリコンが満載になる場合がある。その時は、オリコン内の商品の個数を数えて、備えつけてあるシールに数を書き、オリコン正面に張り付ける ③最終検品　オリコンの中の商品数（個数）を数える。数えた数はシールに書き、オリコンの正面に貼る。シールに書かれた数を最終検品用の書類の数と合っているかチェックする。（最終検品用の書類には、各店舗に送る商品の個数の合計数が書いてある。その数とオリコン正面に書かれた個数のチェックを行う。）数が合わなければ誤配などが発生していることになる。もし誤配などがあれば、修正を行う。１件あたり15分ほどの時間がかかる。各店舗の個数が合っていれば、カートごと保管場所に運び配送に引き渡す。 個数確認 オリコン内の商品数を数える 最終検品 （3） ミスがあれば修正

実施前 誤配 数違い 実施後 8月1日 2 3 9月1日 8月2日 1 9月2日 8月3日 4 9月3日 8月4日 9月4日 8月5日 9月5日 8月6日 6 9月6日 8月7日 8 9月7日 8月8日 9月8日 8月9日 9月9日 8月10日 9月10日 8月11日 9月11日 8月12日 9月12日 8月13日 5 9月13日 8月14日 9月14日 8月15日 9月15日 8月16日 9月16日 8月17日 9月17日 8月18日 9月18日 8月19日 9月19日 8月20日 9月20日 8月21日 9月21日 8月22日 9月22日 8月23日 9月23日 8月24日 9月24日 8月25日 9月25日 8月26日 9月26日 8月27日 9月27日 8月28日 9月28日 8月29日 9月29日 8月30日 9月30日 8月31日 平均 2.81 2.16 0.73

カート パレット 15メートル 11メートル

チェックリストは各店舗分あり、それを準備の段階でカートの横に置いておく。 改善案の導入 作業の方法 仕分けの段階で、商品をオリコンに入れたらチェックリス トを確認し、ピッキングリストに書いてある商品名と個数 がチェックリストにも書いてある。正しく仕分けられてい ればチェックを入れる。このチェックを商品ごとに行って もらう。 仕分けの段階で、商品をオリコンに入れたらチェックリストを確認し、ピッキングリストに書いてある商品名と個数がチェックリストにも書いてある。 正しく仕分けられていればチェックを入れる。このチェックを商品ごとに行ってもらう。 改善案を導入することにより作業の手順が少し変わ。大まかな流れは以前と同じだが、仕分けの時が変わる。仕分けをして、商品をオリコンに入れたら、チェックリストを確認する。正しく仕分けられていることがわかればチェックを入れる。商品をオリコンに入れるたびに行ってもらう。それができるようにチェックリストを準備の段階でカートの横に準備しておく。 チェックリストは各店舗分あり、それを準備の段階でカートの横に置いておく。

ピッキングリストを使い商品名と個数を照らし合わせる １次検品 正しければピッキングリストに署名 ピッキングリストを使い仕分け 仕分け オリコンが満載になった場合 個数確認 オリコン内の商品数を数える 最終検品 ミスがあれば修正 30