A I B フードセーフティー システムについて （社）日本パン技術研究所　 フードセーフティ部 壷内達也 　AIB,およびJIBTフードセーフティ部の設立の経緯とＡＩＢによる食品安全衛生監査システムについて説明します。

食品業界に影響を及ぼしている メガトレンド（Mega trend） 消費者による高度な安全性の要求 健康上の安全性：食中毒、金属、ガラス、etc 心理的な安全性：昆虫、油粕、毛髪、カビ、etc 食品安全衛生(フードセーフティ)管理の徹底 米国→AIBの食品安全衛生指導及び監査 　近年、我国の食品業界に影響を及ぼしているメガトレンド、すなわち巨大な流れの一つに、消費者による製品に対するより高度な安全性の要求が上げられます。これは2000年の夏に起こった乳業メーカーによる食中毒事故によって顕在化した訳ですが、消費者は食中毒などの健康上の安全性だけではなく、昆虫の混入などの心理的な安全性に対しても極めて鋭敏な対応を示すようなってきています。 またこの傾向は、今後益々加速して行くものと思われます。したがって、食品製造工場には食品安全衛生管理の強化、徹底が重要な課題となっています。これは、製パン工場、製粉工場も例外ではありません。このようなことから、パン業界においては、日本パン工業会が食品安全衛生管理の徹底を進める手法を調査した結果、米国ではAIBの食品安全衛生指導及び監査が有効に機能していることが分かりました。

AIB（米国製パン研究所） フードセーフティ部設立の経緯 1919年 製パン・製粉関連の技術教育機関として設立 1938年 食品医薬品法（Food and Drug Act） 　　402条(a)項(3)の施行 　　　　食品に不潔、腐敗、あるいは変質した物質が存在した　　　　場合、食品は汚染されたものと判断される。 　　402条(a)項(4)の施行 　　　　食品が汚染されるかもしれない、または健康を害する　　　　かもしれない不衛生な状態で調理され、包装され、保　　　　管された場合、その食品は汚染されていると見なされ　　　　るべきである。 　　　　　 　最初に、AIBのﾌｰﾄﾞｾｰﾌﾃｨ事業の歴史についてですが、もともとAIBは1919年に製パン製粉の技術者教育機関として設立されました。 1938年に米国では、食品医薬品法の　４０２条ａ項（３）“食品に不潔、腐敗、あるいは変質した物質が存在した場合、食品は汚染されたものと判断される”、また、 ４０２条ａ項（４）“食品が汚染されるかもしれない、または健康を害するかもしれない不衛生な状態で調理され、包装され、保管された場合、その食品は汚染されていると見なされるべきである” 　という二つの条項が施行されました。

1948年 402条(a)項(3)の執行： FDAによる食品工場の監査と告発が始まった 1948年 フードセフティ部設立 AIBは会員である製パンおよび製粉工場の食品安全衛生管理を援助するために、5名のスタッフによるフードセーフティ部を設立した　 1960年 402条(a)項(4)の執行 1975年 Parkの判決：誰が責任をもつのか？ この結果、1948年から公的機関による食品工場の監査と告発が始まり、AIBの会員である製パン工場及び製粉工場は十分な準備が出来ていないために、混乱したそうです。 そこで、AIBは製パン及び製粉工場の食品安全衛生管理を援助する目的で5名のスタッフからなるフードセーフティー部を設立しました。このフードセーフティー部の最初の仕事は十分に機能し、AIBのフードセーフティー部と製パン及び製粉工場との間に信頼関係が出来たそうです。さらに、1960年には402条ａ項（4）も執行され、かもしれないという強い可能性まで罰せられるようになっています。 1948年 402条(a)項(3)の執行：　　　　　　　　　　　　FDAによる食品工場の監査と告発が始まった 1994年以降 HACCP、ISO

消費者意識 1960年代～消費者運動(Consumer Activism) が盛んになる。 サイレント・マジョリティー 消費者の欠陥商品に対する 　　　　　　　クレーム率が年々増加 1960年代　1/100＋1970年代　1/50　 1980年代　1/25　 1990年代　1/10 　次に消費者意識の変化についてですが、　 1960年代になると、米国では消費者運動が盛んになり、この時代以降、消費者の大多数を占めていましたサイレントマジョリティーと呼ばれる欠陥商品を手にしても、しょうがないあるいは面倒くさいなどの理由で、製造メーカーにクレームしない層が顕著に減少するようになりました。 　これによって消費者の欠陥商品に対するクレーム率が年々顕著に増加し、欠陥商品を手にした時にクレームする消費者が、 1960年代には多くても100人に1人だったのが、1970年代には50人に1人、1980年代には25人に1人、そして1990年代には10人に1人と言うように急激に増加して来ているのです。

消費者意識の変化 食品製造工場 食品安全衛生管理体制の強化 スモール・ガバメント AIBに監査あるいは指導を依頼 　このような消費者意識の変化に食品製造工場が対応するためには、食品安全衛生管理体制の強化が不可欠になります。 　食品工場はこの監査あるいは指導を政府に求めたのですが、政府はスモールガバメントと呼ばれるように、予算縮小のためにそのような事を行う余裕がありませんでした。 　そこで食品工場は各工場の食品安全衛生の監査あるいは指導を、実績のあるAIBに次々に依頼するようなり、AIBのﾌｰﾄﾞｾｰﾌﾃｨ事業は米国で確固たる地位を占めるようになりました。 　AIBへの監査あるいは指導の依頼は現在でも増加しており、例えばAIBの監査委員数で見ますと、1990年には40名であったのが、その11年後である2001年には77名に増加しています。 　また、2001年にAIBが監査を行った事業所数は、世界78カ国で約11000事業所にのぼっています。 　その内製パン工場の監査数は約750であり、今日では製パン、製粉工場以外の幅広い食品工場の監査も行うようになって来ています。

JIBTフードセーフティ部設立 （社）日本パン技術研究所 1949年創立の製パン技術者の教育機関 ～製パン科学および技術に関する研究 　　　1949年創立の製パン技術者の教育機関　　　　　～製パン科学および技術に関する研究 2000年11月に（社）日本パン工業会からAIBが行っている食品安全衛生指導および監査システムを我国に導入してほしいとの要請を受ける。 AIBのシステムを調査・研究 　次にJIBTフードセーフティー部設立の経緯ですが、 昨年の11月に、当研究所は、我国におけるAIBに相当する機関であることから、AIBが米国の製パン工場を初めとする食品製造工場に対して行っている食品安全衛生指導及び監査システムを我国に導入してほしいという旨の要請をパン工業会から受けました。 　これに対して、当研究所は半年間をかけて、AIBのシステムを調査、研究してまいりました。 　その結果、AIBのシステムは我国の製パン工場を初めとする食品製造工場に対しても、有効に機能するであろうことが確認されました。 　そこで、当研究所は、2001年4月に当研究所内にﾌｰﾄﾞｾｰﾌﾃｨ部を設立し、この事業を行う準備を開始したところです。 　2002年4月からは日本人スタッフによる監査・指導を行う予定になっています。 2001年4月にフードセーフティ部を設立

AIBによる食品安全衛生監査 および指導システム

AIBの食品安全衛生監査(指導)システム 米国連邦食品・医薬品・化粧品法 連邦規則の適正製造規範(GMP) 米国軍隊衛生基準 米国連邦殺虫剤・殺菌剤・殺鼠剤法 EC指令 英国食品安全規則 コーデックス食品安全衛生委員会ｰ基礎テキスト AIB食品安全衛生統合基準　　　　　　 (AIB Consolidated Standards for Food Safety) 　AIBの食品安全衛生及び指導システムの骨格についてですが、AIBは米国及びヨーロッパの食品安全衛生に関する法律及び規則を基にAIB食品安全衛生統合基準を作成しております。 　この主体となっているのはGMPと呼ばれる適正製造規範です。 　そしてAIBシステムは、この食品安全統合基準に基づいて、依頼工場の製品に危害を及ぼす可能性を全て除去することを目的に、依頼工場の監査あるいは指導を行います。 　また、その監査や指導は、現場80％、書類20％のウエートで行うものであり、他の食品の安全衛生監査システムであるHACCPあるいはISOと比較すると極めて実際的な内容になっています。 監査（指導）の内容：　現場～80％，　書類～20％ 製品に危害を及ぼす可能性を全て除去する

AIB食品安全統合基準 第1部 食品安全衛生プログラムの妥当性 (AP)Adequacy of Food Safety Program 第2部　有害生物防除 　　 　　　　(PC)Pest Control 第3部　作業方法と従業員規範 　　　　　 　　　　(OP)Operational Methods and Personnel Practices 第4部　食品安全衛生のためのメンテナンス 　　　　　　(MS)Maintenance for Food Safety 　次に、AIB食品安全衛生統合基準についてですが、これはここに示しましたように、 第1部　食品安全衛生プログラムの妥当性、 第2部　有害生物の防除、 第3部　作業方法と従業員規範、 第4部　食品安全衛生のためのメンテナンス、 第5部　清掃活動　　の5部よりなっています。 第5部　清掃活動　　　　　　　　　　　　　　　　(CP)Cleaning Practices

第1部 食品安全衛生プログラム の妥当性 (AP)－1 ◇食品安全衛生委員会の設立　　　　　　　　　　　→月に１回、施設の全てを自主検査 ◇適切な清掃スケジュール及び手順書の作成と実施 　 通常清掃スケジュール：毎日　　　　　　　　　　 　　マスタークリーニングスケジュール：定期的、本格的 　まず、第１部食品安全衛生プログラムの妥当性の要点ですが、 最初に、工場の各部門のマネージメントクラスからなる食品安全衛生委員会の設立を義務付けています。 　そして、この委員会が少なくても1カ月に1回は工場の敷地を含む全ての施設を自主検査することが必要です。 　この時、製品に危害が生じる可能性が認められた箇所に関しては、直ちに改善策をたて、そしてそれが改善されたかをチェックすることが必要とされます。 　次に、製品に危害が生じる全ての可能性を取り除くために必要な、適切な清掃スケジュールおよび各清掃の手順書を作成し、実施することが要求されます。 　清掃スケジュールは、毎日行う通常清掃スケジュールと定期的に、本格的に行うマスタークリーニングスケジュールに大別されますが、特に、製品に危害が生じる全ての可能性を取り除くためには、適切なマスタークリーニングスケジュールの作成および実施が極めて重要です。

第1部 食品安全衛生プログラム の妥当性 (AP)－2 ◇従業員の教育訓練 ◇HACCPプログラムの確立　　　　　　　　　　　CCP(重要管理点)の策定 　その他の食品安全衛生プログラムの妥当性の要点として、従業員の食品安全衛生に関する教育訓練プログラムの作成及び実施が上げられます。 特に、パートやアルバイトに対しても教育訓練プログラムが必要です。 　次に、ある程度のHACCPプログラムの確立が必要とされます。　 　また、問題が発見された場合のリコールプログラムが必要とされます。 　そして、搬入材料の検査と文書化のプログラムが適切に作成、実施されていなければなりません。 これは製品の汚染源を工場内に持ち込まないために極めて重要です。 ◇搬入材料の検査と文書化

第2部 有害生物防除 (PC) 正式な予防有害生物除去プログラムの保持 実行者：訓練を受けた社内の者 外部の有害生物請負業者 正式な予防有害生物除去プログラムの保持　 　　実行者：訓練を受けた社内の者 　　　　　　 外部の有害生物請負業者 ◇殺虫剤（殺鼠剤）の使用 　　　　 　 ～適切な薬剤を最小限に使用し、正確な記録を残す 　使用した薬剤、対象生物、薬剤の使用量、使用場所、　 　使用方法、使用日時、使用者名 　続いて、第２部の有害生物防除に関しては、正式な有害生物防除プログラムの保持が必要とされます。 　このプラグラムの作成及び実行者は社内の場合適切な訓練を受けたものによって行われなければなりません。 また、外部の有害生物請負業者に依頼することも可能です。 　このプラグラムの中で重要なのは、殺虫剤あるいは殺鼠剤の使用が必要な場合には、適切な薬剤を最小限に使用する事です。 また、使用した薬剤、対象生物、薬剤の使用糧、使用場所、使用方法、使用日時、使用者名について正確な記録を残すことが必要とされます。 　また、有害生物の活動の有無についてモニタリングを適切に行うことが重要です。 通常、ネズミにはマウストラップ、ゴキブリ等にはフェロモントラップ、飛来害虫には誘引灯を使用しますが、どのようなタイプを、どのような場所に設置するのか、またどの程度の頻度でチェックするのかを適切に決める事が必要です。 ◇モニタリングが重要　 　　　　　　　　　　　 マウストラップ、フェロモントラップ、 誘引灯等の　 　 タイプ 、設置場所、チェック方法

第3部 作業方法と従業員規範 (OP) GMPに則って以下に関する手順を確立し、実施する ◇原材料の受領と保管 ◇原材料の移動および取り扱い ◇作業環境 ◇実際の作業 　次に、第３部　作業方法と従業員規範に関しましては、 GMPすなわち適正製造規範に則って、 原材料の受領と保管、原材料の移動及び取り扱い、作業環境、実際の作業、配送方法、そして従業員規範に関する手順を確立し、そして実施することが必要です。 　これらの中でも、原材料の受領方法は軽視されがちですが、これは工場の食品安全衛生にとって極めて重要です。 　何故ならば、原材料あるいは原材料の包装が汚染されていては、いくら工場の清掃が適切であっても製品に問題が生じることになるからです。 したがって、論理的で厳格な原材料の受領方法の確立と実施が重要です。 ◇配送作業 ◇従業員規範

第４部 食品安全衛生のための メンテナンス(MS) ◇敷地 防虫、防鼠、微生物対策 ◇建物 ◇設備 清掃、管理し易い設計 ◇公共設備 　次に、第４部　食品安全衛生のためのメンテナンスについてですが、 これは工場の全て、すなわち敷地、建物、設備、公共設備の全てにわたって、適切な防虫及び防鼠対策がなされていなければなりません。 　また、これらの全てが、清掃、管理し易い設計になっていることが清掃作業の合理化及び徹底に繋がるため、極めて重要です。

第5部 清掃活動 (CP) 通常清掃スケジュール マスタークリーニングスケジュール →適切に実施 ※ 防虫に関して 通常清掃スケジュール　　　　　　マスタークリーニングスケジュール →適切に実施 ※ 防虫に関して 粉溜りのような虫の生息場所(Harborage)をなくす～吸引除去が原則 ◇全ての設備保護器具・外装・羽目板を取り　 　外し、清掃 　　　　　　　　　　　　　◇密閉されていないパネル・ボックス内の清掃◇天井裏の清掃　　etc　 　最後に、第５部の清掃活動ですが、これは第１部で作成した通常清掃スケジュール及び清掃マスタースケジュールを適切に実施することが要求されます。 　特に防虫に関しましては、粉溜りのような虫の生息場所をなくすことが大切です。 　そのためには、全ての設備保護器具、外装、羽目板を定期的に取り外して清掃しなければなりません。 　また、密閉されていないパネルボックスや天井裏の清掃も必要となります。 　したがいまいして、適切な清掃活動を行うためには、製造やｻﾆﾃｰｼｮﾝの人員だけではなく、工務係員の清掃活動に対する協力が重要になります。 工務係員による協力が重要

AIBによる食品安全衛生監査 AIB食品安全衛生統合基準に基づいて ◇依頼工場の食品安全衛生に関わる全ての　 　項目を実地に監査する。　　　　　　 　◇マスタークリーニングスケジュール、手順　書などの書類を監査する。 問題点の指摘および改善策の協議 　監査に関しましては、統合基準に基づいて、依頼工場の食品安全衛生に関わる全ての項目を実地に監査します。 また、清掃マスタースケジュール、手順書などの書類の監査も行います。 　そして、これらの監査結果に基づいて、問題点の指摘及び改善策の協議を行います。 　そして、監査結果をレポートに作成し、採点評価します。 また、採点結果に基づいて達成証書の授与を行います。 　指導の場合は、基本的には監査の場合と違いはありませんが、厳密な書類審査がなくなり、証書は発行されません。 現場の検査が比重を占めるようになります。 ◇レポートの作成 ◇採点評価 　　◇証書の授与

カテゴリー評価分類 1.MINOR IMPROVEMENT NEEDED 180-200 2.IMPROVEMENT NEEDED （要改善) 　　（ある程度の改善が必要で、 　　　　　　　　　潜在的危害が認められる） 160-175 3.SERIOUS（重大) （重大な欠陥が認められる） 140-155 4.UNSATISFACTORY（不十分) （不十分な欠陥が認められる） <140 （若干の改善が必要であるが、 　　　　　　　　汚染の可能性がない） 次にレーティングシステムについての説明をします。 検査が終了したら、すべての検査結果を５つのカテゴリーに分類します。 次にこの表にあるカテゴリー評価分類に示された範囲内で、各カテゴリーに点数をつけます。 この点数は、各カテゴリーにおける最悪の食品安全項目を基準に付けることとします。 評価は4種類に分かれていて、 一番危害が軽度のものからマイナーインプルーブメントニーディド、インプルーブメントニーディド（要改善）、シリアス（重大）、アンサティスファクトリー（不十分）と危害が大きくなっていきます。 それぞれの評価についてですが、 まず、マイナーインプルーブメントニーディドが 「現時点では食品汚染への可能性はないが、改善した方が一層安全性が高まる。」 これがカテゴリーの中で一番大きな問題だった場合は180点から200点の間の点数となります。 次にインプルーブメントニーディド（要改善）は 「起こりやすくなおかつ重大な危害を制御する食品安全プログラムに、部分的な欠陥が認められる。 潜在的な危害が認められ、放置しておけば、重大な危害を制御するプログラム全体が失敗に終わる可能性がある。」 これがカテゴリーの中で一番大きな問題だった場合は160点から175点の間の点数となります。 シリアス（重大）は 「起こりやすくなおかつ重大な危害を制御する食品安全プログラムが失敗に終わる危険性が認められる。 食品安全性への危害の重大な可能性がある。」 これがカテゴリーの中で一番大きな問題だった場合は140点から155点の間の点数となります。 最後に最も危害が大きいアンサティスファクトリー（不十分）ですが、 「起こりやすく、なおかつ重大な危害を制御する食品安全プログラムが存在しない、あるいは失敗に終わっている。 差し迫った食品安全性への危害が認められる。」 これがカテゴリーの中で一番大きな問題だった場合は140点以下の点数となります。 AP（食品安全衛生プログラム）のカテゴリーのスコアは、他の4つのカテゴリーの検査結果が関係してきます。 これは検査中に観察された欠陥の原因となっているプログラムや、活動を客観的に分析するために重要です。

不充分（Unsatisfactory) と評価される状況 差迫った食品安全衛生上の危害の存在 食品安全衛生プログラムの不在または欠陥 　一番危害が大きいUNSATISFACTORY（不充分）として評価される状況を要約しますと、 ・差迫った食品安全衛生上の危害の存在、 ・食品安全衛生プログラムの不在または欠陥、 ・殺虫剤規制に対する違反　　　になります。 　これらの中で、差迫った食品安全衛生上の危害の存在が不十分と評価される最大の原因となっています。 殺虫剤規制に対する違反

差迫った食品安全衛生上の 危害の存在例 ◇製造ライン上の塗料の剥がれや錆び ◇原料内部に虫が侵入 ◇原料または製造ライン上部に虫の広範な出没 ◇製造ライン付近にゴキブリの活動 ◇原料や最終製品に鼠の排泄物、かじった跡 ◇etc. 　その差迫った食品安全衛上の危害の存在例としては、 ・製造ライン上に塗料の剥がれや錆びが認められた場合、 ・原料内部に虫の侵入が認められた場合、 ・原料あるいは製造ラインの上部に虫が認められた場合、 ・製造ライン付近にゴキブリの活動が認められた場合、 ・原料や最終製品にネズミの排泄物やかじった跡が認められた場合 などが挙げられます。

食品安全衛生プログラムの不在または欠陥例 ◇食品安全衛生委員会が作られていない、　　　　　　　　　　　　機能していない ◇自主検査がなされていない ◇マスタークリーニングスケジュールが　　　　　　　　　　　　　　　存在しない ◇清掃作業手順書が作成されていない ◇予防保全プログラムが存在しない ◇etc. 　また、食品安全衛生プログラムの不在または欠陥の例としては、 ・食品安全委員会が作られていない、または機能していない場合、 ・自主検査が行われていない場合、 ・マスタークリーニングスケジュールが存在しない場合、 ・清掃手順書が作成されていない場合、 ・予防保全プログラムが存在しない場合、 等があげられます。

監査結果の評価と証書 点数 評価 証書 900--1000 優秀 (Superior) 達成証書(Superior) 800-- 895 良好 (Excellent) 達成証書(Excellent) 700-- 795 十分 (Satisfactory) 参加証書 　　 <700 不十分 (Unsatisfactory) なし 　工場の監査結果の評価と証書についてですが、 採点は統合基準の各５項目を２００点満点とし、合計点が１０００点満点であらわされます。 　そして、７００点以上の工場には証書が発行されます。 　合計点が９００点から１０００点の工場には食品安全衛生管理が優秀であるとしてスーペリアーの達成証書が発行されます。 　次に、８００点から８９５点の工場には良好であるとしてエクセレントの達成証書が発行されます。 　また、７００点から７９５点の工場には十分であるとして参加証書が発行されます。 　なお、この採点において、５部門の中で一つでも不十分な項目があった場合には、総点数が700点を超えていても不充分となってしまいます。 　このように点数をつけていくわけですが、点数をつけてランク付けするのがAIBのシステムの目的ではありません。 あくまでも客観的な評価として、問題点に焦点を当て、どの程度の危険性があるのかを明らかにする。 その問題はどうしたら改善できるのかを工場の皆さんと一緒に考える。というのが目的です。先程話したとおり、AIBの世界各国にいる数十名の監査員の情報、アイデアを問題解決に向けて活用できると思います。 さらに点数を次回の監査のときのレベルアップの確認や励みに使っていただきたいと思います。 但し、5部門の中で一つでも不充分な項目があると、　総合評価は<700：不十分(Unsatisfactory)となる。

達成証書 (Superior) これはサーティフィケート・オブ・アチーブメントのスーペリアー、すなわち達成証書のスーペリアーです。 　これはサーティフィケート・オブ・アチーブメントのスーペリアー、すなわち達成証書のスーペリアーです。 　総合点数によってこのような達成証書が発行されます。 　認定書を授与された米国の工場は、ほとんどの場合、認定書を額に入れて玄関の壁に飾っております。 　これが工場の食品安全衛生管理体制に対する誇りであり、また従業員の安全衛生に対する取り組みのモチベーションになっているようです。 　また、このAIBの監査は、内部監査とは異なる、第3者による妥協のない監査ですので、食品安全衛生管理体制の整った工場でも年に1回もしくは2回の監査が必要とされています。

AIBフードセーフティプログラム GMP HACCP ISO AIB　　　 フードセーフティ プログラム HACCPもISOも基礎となるGMPや一般衛生管理が しっかり出来ていないと効果が発揮されません。 AIBフードセーフティプログラムは、まさにこの 基本となる部分を現場主体で監査する 極めて実際的なプログラムです。 　最後のピラミッドの図ですが、我国では既に一部で食品安全衛生に対するプログラムとしてHACCPあるいはISOが行われていますが、基礎となるGMPや一般衛生管理がしっかりできていないと効果が発揮されません。 AIBのフードセーフティープログラムはそれらを行うためになくてはならないものを隈なくカバーしたものと言うことができます。 そして、それらを現場主体で監査する極めて実際的なプログラムということができます。