少量多品種生産で、いかに 製造リードタイムを短縮しているか 株式会社アバールデータ 厚木工場見学会 少量多品種生産で、いかに 製造リードタイムを短縮しているか 取締役 製造部ゼネラルマネジャー　菊地 豊 2009年11月

アバールデータ・厚木事業所 本社・町田事業所 ・所在地 ： 神奈川県厚木市金田１０４１ ・土地 ： 約4,460㎡ (約1,350坪) ・建物 ： 約4,075㎡ (約1,235坪) ・厚木事業所従業員数 ： ７５名 (正社員：70名/契約社員他：5名) ※全社/正社員：175名 ・1995年　品質マネジメントシステムISO 9001認定取得 ・2001年　環境マネジメントシステムISO14001認定取得 環境対応工場 鉛はんだフリー

ＡＲＰ Express 生産革新活動 （AVAL Revolution Plan) 基板組み立て工程 ローダー はんだ印刷機 ディスペンサ マウンタ (チップ) リフロー炉 アンローダー (汎用) X線検査装置 表面実装工程 プリント基板に クリームはんだ印刷 部品実装 熱風で加熱しはんだ付け 関所(検査) セル工程 電気検査工程 機能検査 完成 挿入,後付け工程 関所(検査) 後加工 手はんだ付け 部品挿入 ＡＲＰ Express 生産革新活動 （AVAL Revolution Plan) ・製造ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ：15日→4日 ・100％良品納入 ・製造仕掛在庫：38.6％減 ・製造リードタイム短縮 (4→3日) ・ﾏｳﾝﾀ段取時間：90分→9.9分 ・PULL型生産方式導入 「モノの流れ」を改善！ ・生産平準化：残業72％減 シンプル＆スピード <03年10月ｽﾀｰﾄ> ・厚木事業所再構築 <08年4月新ｽﾀｰﾄ> ・鉛はんだ全廃 (09年)

少量多品種生産で、 いかに製造リードタイムを短縮しているか 少量多品種生産で、 　　いかに製造リードタイムを短縮しているか ★改善の基本的な考え方 作業を速くするのではなく、滞留のムダをはぶく！ ・製造リードタイム ３日 ＝ ７２時間 ＝ ４，３２０分 ・正味作業時間　　　　　　　　　　　　 ＝ 約　 ６０分 ４，２６０分 滞留のムダ！！ 工程間の移動や滞留を少なくする 「流れ」でつくる！ 整流化 ／ 清流化 生産

① 「流れ」でつくる ② 機械段取り短縮 ③ 平準化 少量多品種生産で、 いかに製造リードタイムを短縮しているか ★改善のポイント 少量多品種生産で、 　　いかに製造リードタイムを短縮しているか ★改善のポイント ① 「流れ」でつくる ・ジョブショップ型からフローショップ型生産へ ② 機械段取り短縮 ※少量多品種生産では機械段取り 　 時間が生産性に大きく影響 ・内・外段取り分離で、機械停止時間を最短へ ③ 平準化 ・渋滞させない投入コントロール

基板組立て＝リードタイム･３日(固定)生産 ① 「流れ」でつくる ・ジョブショップ型からフローショップ型一気通貫生産方式へ Ａ Ｂ Ｃ Ｄ 材料 投入 Ａブロック (SMD実装) ＢＣブロック (挿入･後付け) Ｄブロック (電気検査) 完成 (1日) (1日) (1日) 基板組立て＝リードタイム･３日(固定)生産 ・各工程が独立 ※進捗管理不要 ・生産管理部門が日程管理 スタート時 Ｐｈａｓｅ1 Ｐｈａｓｅ2 Ｐｈａｓｅ3 Ｅｘｐｒｅｓｓ ★製造リードタイム ： 【１５日】 → ６．８日 → ５日 → ４日 → 【３日】

② 機械段取り短縮 ・内・外段取り分離で、機械停止時間を最短へ ・・・・ ・・・・ 90分 60分 90分 60分 機械停止 機械停止 ・・・・ 機械稼働 機械稼働 段取り作業 段取り作業 ・機械停止時間を短くする→絶対機械を止めなきゃ出来ない作業（内段取り）を区別 外段取り 外段取り 外段取り 外段取り ・・・・ 機械稼働 機械稼働 機械稼働 機械稼働 内段取り 内段取り 内段取り 内段取り スタート時 Ｐｈａｓｅ1 Ｐｈａｓｅ2 Ｐｈａｓｅ3 Ｅｘｐｒｅｓｓ ★マウンタ段取り時間 ： 【９０分】 → ２８分 → １５.４分 → １１.４分 → 【６.９分】 【マウンタ生産性 ： 約２倍】

更なる製造リードタイム短縮への目指す姿 ★ 「タクトタイム生産」 日単位生産からタクトタイム・分単位生産へ ・全工程のタクトタイムを揃え 一気通貫連結 ・１個流し ★実施例 検査機 40秒 前加工 手はんだ 後加工 目視検査 1分46秒 1分29秒 1分16秒 1分44秒 機能検査 5分 (1分40秒) ゴール 印刷 25秒 ﾘﾌﾛｰ （5分） ﾏｳﾝﾀ 1分30秒 1分20秒 スタート ２分単位生産 マシン工程（表面実装） ※両面 マン工程（手加工，手はんだ） 電気検査工程

1号館 3F ( 食堂，更衣室 ) ( 管理棟 ) ( 生産棟 ) 24H空調 部品保管室 １号館 2F

３号館（生産棟）レイアウト図 Ｅブロック セル・組配工程 商品センター (製品倉庫) ３階 (ユニット組立て) Ｄブロック 電調・梱包工程 出荷 セル生産 ３号館（生産棟）レイアウト図 Ｄブロック 電調・梱包工程 リペアセンター (修理・解析) ２階 (基板電気検査) 梱包 電気検査 修理･解析 Ａブロック ＳＭＤ実装工程 （マシン工程） １階 (基板組立て) 基板組立てスタート SMTﾗｲﾝ1 SMD実装検査 後付け SMTﾗｲﾝ2 外段取り 共晶 挿入 鉛ﾌﾘｰ DIP ＢＣブロック 挿入・ＤＩＰ・後付工程 （マン工程）

http://www.avaldata.co.jp ありがとうございました。 競争力工場・自ら実行、みんなで実現！ ★５１期スローガン