サプライ・チェインの設計と管理 第５章 ロジスティクス戦略 pp.127-140 米国出版販売（ベーハン）のケーススタディを読んでおくこと！ 東京商船大学 久保 幹雄
ここで学ぶこと ロジスティクスには様々な戦略がある 情報管理（集中か分散か） 万能の戦略はない！ ケース・バイ・ケースで選択する必要がある！ 個々の戦略の利点，弱点を理解する！ 情報管理（集中か分散か） ロジスティクス戦略（直送，倉庫保管，クロスドッキング，在庫転送） 倉庫の配置（集中型か分散型か，あるいは混合型か） 押し出し型か引っ張り型か，あるいは混合型か
情報の集中管理と分散管理 集中管理 ->全体最適化 ->全体最適化で得た利益の配分が必要 分散管理 ->部分最適化 ->管理方式が単純 メーカー （供給業者） 小売り 卸（倉庫）
ロジスティクス戦略 製品A 直接配送 製品B 供給業者 小売店 在庫 倉庫保管 （旧来の方式） 倉庫 クロスドッキング 供給業者 小売店
直接配送 利点 弱点 J.C.ペニーの事例 倉庫（物流センター）がいらない！ 納入リード時間の短縮（生鮮食料品では有利） 倉庫の在庫によるリスク共同管理ができない！ 小口輸送の増加による輸送費用の増加 J.C.ペニーの事例
クロスドッキング 利点 弱点 ウォルマートの事例 輸送費用の削減＋リード時間の短縮＋リスク共同管理による在庫の削減が同時に狙える！ クロスドック用のセンターへの設備投資が必要 情報の共有化＋需要予測の精度の向上が必要 各供給業者から＋各店舗へのトラックが満載できるだけの規模が必要 ウォルマートの事例
在庫転送（transshipment） ＝ 需要 需要 製品の転送 需要 需要 仮想の 倉庫 需要 需要 小売店 小売店 仮想の倉庫における リスク共同管理 在庫情報の共有＋転送費用
集中型施設と分散型施設 注：p.69（3.4節）で同じ議論をしている！ 在庫費用：リスク共同管理によって小 倉庫費用：規模の経済によって小 リード時間：大 顧客サービス：リスク共同管理によって品切れ減少， リード時間は大 内向き輸送費用：生産拠点から倉庫への費用は小 外向き配送費用：小売店への配送費用は大 その反対
押し出し型と引っ張り型 押し出し（push）型：需要予測に基づき在庫をためるために製造（Make-To-Stock） 引っ張り（pull）型：顧客需要に基づき製造（Make-To-Order） 注文 製造業者 小売業者 外部需要 製品 情報(POSデータ) 製造業者 小売業者 外部需要 製品
押し出し-引っ張り境界 押し出し（push）型->在庫大 引っ張り（pull）型->リード時間大 =>途中まで押し出し，途中から引っ張り（Assemble-To-Order）, e.g., デルのPC直販 情報(POSデータ) 納入業者 製造業者 小売業者 外部需要 部品（共通） 製品（多品種） 押し出し-引っ張り境界 or 遅延化境界