ムダ取り活動とは 富士電機エフテック㈱

目次 1）トヨタ生産方式とは 2）モラルとモラール 3）整理・整頓 4）現場を見る目 5）ムダ発見とムダ廃除の手順 6）現場の７つのムダ 7）ジャストインタイム 8）段取り改善 9）目で見る管理 10）間締め 11）その他 12）今から

トヨタ生産方式とは トヨタ生産方式

モラルとモラール 改善を行うには、やる気が不可欠です！改善出来る職場へ

職場の目標は何ですか？ 各人の目標は何ですか。 モラールの高い職場とは 職場の目標は何ですか？　各人の目標は何ですか。

整理

「他人が使いやすいかを 第一に考えよう」 整頓 【位置】 ・誰でも ・必要なときに ・必要なものを ・すぐに取り出せる 　・誰でも 　・必要なときに 　・必要なものを 　・すぐに取り出せる　 　という状態を作り出すこと 「他人が使いやすいかを 　　　　　第一に考えよう」 見た目は良いが不便！ 順番や取り出しやすさで位置を考える！

どんな現場でも細かく観察すれば、ムダ＆むだがあり、 改善の余地は残されている。 現場を見る目 正味 　作業 ムダ 作業者の動き 一見したところ仕事のように見えるが、 仕組みを変えることにより、いらなくなる作業 手待ちや、加工ミスなど、 一見してムダだと判るもの むだ どんな現場でも細かく観察すれば、ムダ＆むだがあり、 改善の余地は残されている。 現場の作業を「認識」するとは、私の好きな言葉である。　　　　　　　　　＜大野耐一＞

動き・・モノを探す、モノの取り置き、積み替え等の動作。 働き・・付加価値（モノの姿・形を変える）を高める動作。 動きと働き　１ 動き・・モノを探す、モノの取り置き、積み替え等の動作。 働き・・付加価値（モノの姿・形を変える）を高める動作。

動きと働き　２ 組立工程における付加価値を高める作業とは、 ①部品を取る ②ねじを取る ③工具を取る ④部品をねじ締めする ⑤次の工程に送る 改善後 部品 ライン 部品 ライン 　・・・・・・・・付随作業 　・・・・・・・・付随作業 　・・・・・・・・付随作業 　　　　　　　　・・付加価値を高める作業 　　　　・・・・付随作業 運搬(動き) 運搬無し(働き) ・付加価値を高める作業と付随作業の違いがわからない場　合は次のことを考えてみてください。 ・その行動を１日中続けた時にはっきりします。 ・付加価値を高める作業と付随作業の違いがわからない場　合は次のことを考えてみてください。 例えば、、、 『工具を取る』を1日中行っても付加価値は高まりません。

水平展開 １. ジｰっと現場に立つ ・・・現状を否定して見る ↓ ２. ムダの発見 ・・・対象物に「５回のなぜ」 ムダ発見とムダ廃除の手順　１ ＜トヨタ生産方式での手順＞ １. ジｰっと現場に立つ　　・・・現状を否定して見る 　　　　↓ ２. ムダの発見　　　　　　　・・・対象物に「５回のなぜ」 　　　　 ３. 良いと思うことの実践　・・・やってみてから考える ４. 結果の反省　　　　　　　 ・・・ダメならもう一度チャレンジ ５. 次の改善点の発見　　　・・・より良いものへ、他の場所へ 水平展開

（１）つくりすぎのムダ （２）手待ちのムダ （３）運搬のムダ （４）加工そのもののムダ （５）在庫のムダ （６）動作のムダ トヨタ生産方式での「現場の７つのムダ」 （１）つくりすぎのムダ （２）手待ちのムダ （３）運搬のムダ （４）加工そのもののムダ （５）在庫のムダ （６）動作のムダ （７）不良をつくるムダ ７つのムダ：｢かざふてつどう｣＝｢か｣こうのムダ、｢ざ｣いこのムダ 　｢ふ｣りょうのムダ、｢て｣まちのムダ、｢つ｣くり過ぎのムダ、 　｢ど｣うさのムダ、｢う｣んぱんのムダ

現状を否定し、この２つのムダをハッキリさせる事が 改善の手掛かりとなる。 ムダ発見とムダ廃除の手順　２ 私たちは、現場に立ち尽くし、ムダを発見しようとしても、いつもつい現状を肯定して見てしまう。 　　⇒ムダは発見出来ず、全てが必要な作業、必要なモノと見えてしまう。 ①停滞のムダ 　　　　　　　　機械もモノも、止まっていたらムダと思え。 　 ②動作、運搬のムダ 　　　　　　　　人が動いていたらムダと思え。 ①停滞のムダ ②動作、運搬のムダ 現状を否定し、この２つのムダをハッキリさせる事が 改善の手掛かりとなる。

「動作のムダ」 例えば・・・ 　１台の製品を組み立てるのに１０個の部品を使います。 　その部品を取るために４０ｃｍ手を伸ばします。 　⇒その部品を２０ｃｍ近くに置くだけで組立時間が 　　１０秒短くなります。 　⇒１日の生産台数が１００台であれば、１０００秒の　　　 短縮となります。 　　・１日では・・・１６．７分の短縮 　　・１ヶ月では・・５．６時間の短縮 　　・１年間では・・６６．７時間の短縮⇒８．６日短縮 　　ちょっとしたムダ取りでも、大きな効果が生まれます

押し込み方式と引き取り方式 押し込み方式 各工程が日程計画通りに生産する 引き取り方式 後工程が前工程に必要な部品を取りに行く （生産できない時、次の計画品を生産する） 後工程が前工程に必要な部品を取りに行く （前工程は、取られた分だけ生産をする）

工程Ｂの作業が終わらないうちに、工程Ａが工程を 進めた場合は、どうなりますか？ 押し込み方式とは 工程Ａ 工程Ｂ 工程Ｂの作業が終わらないうちに、工程Ａが工程を 進めた場合は、どうなりますか？ 停滞 工程Ａ 工程Ｂ

前工程が後工程を無視して送れば、 押し込みとなり停滞のムダが生まれる 引き取り方式とは 工程Ａ 工程Ｂ 大事なのは、 　　後工程が引き取ること 　　前工程が後工程を無視して送れば、 　　押し込みとなり停滞のムダが生まれる 後工程が終わった分だけ、前工程に引き取りにいきます。 前工程は引き取られた分を作ります。 引き取られた分だけ作る 終わった分だけ 取りに行く 工程Ａ 工程Ｂ

押し込み方式と引き取り方式 押し込み方式 各工程が日程計画通りに生産する 引き取り方式 後工程が前工程に必要な部品を取りに行く （前工程は、取られた分だけ生産をする） 各工程が日程計画通りに生産する （生産できない時、次の計画品を生産する）

＋ ＋ ＊私たちがやらなくてはならないのは、 設備の停止時間（製品交換時、メンテ時） をいかに減らすか,工夫するかです。 段取り時間とは 段取り改善 ＊私たちがやらなくてはならないのは、 　設備の停止時間（製品交換時、メンテ時） 　をいかに減らすか,工夫するかです。 段取り時間とは 機械を停止させないとできない作業 外段取り時間 ＋ 内段取り時間 ＋ 調整時間 機械を停止させなくてもできる作業 段取り後の一回目の調子を見るための時間

＋ ＋ 段取り時間とは 外段取り時間 内段取り時間 調整時間 段取り改善のステップは ①内段取り作業を外段取り作業に変える ②内段取り時間を短縮する ③調整時間を短縮する ④外段取り時間を短縮する ① ② ③ ④外段取り時間を短縮する ① ②内段取り時間を短縮する ③ ④ ①内段取り作業を外段取り作業に変える ② ③ ④ ① ② ③調整時間を短縮する ④

（１）作業量の平準化を入れた、組立順序計画 （２）離れ小島をなくし、助け合い （３）分担の変動に合わせた、多能工訓練 ラインバランス ラインバランスをとるには （１）作業量の平準化を入れた、組立順序計画 （２）離れ小島をなくし、助け合い （３）分担の変動に合わせた、多能工訓練 （４）ライン外から、手待ちを見やすくする 助け合い、多工程持ちから、１人生産へ

正常・異常が目で見てすぐ判ること 目で見る管理とは？ 部品置場にある部品をみて、次のことが分からなければならない。 ①仕事の進み／遅れ ②決めた置場に決めた部品があるか ③次に生産する部品

モノに対する「目で見る管理の道具」 ストアとは レイゾウコとは 部品置場と表示方法 つくったところ(または、購入したところ)の置き場 　つくったところ(または、購入したところ)の置き場 　・いつ作ったか 　・何があるのか 　・いくつあるのか 　・どこへ行くのか　　　が分かるようにしておく。 レイゾウコとは 　使うところの置き場 　・いつ使うのか 　・どこで使うのか　　　が分かるようにしておく。　

間締めとは、ラインバランスをとり、仕掛品を減らし、作業間隔を縮め、スペースを空けることです。 ・作業机の幅を狭く。 ・部品の置き方を工夫。 活 スペース 部品・仕掛品に囲まれて 仕掛品 部品 ・次工程間に仕掛品がたくさん。 ・部品に囲まれて作業。 間締めとは、ラインバランスをとり、仕掛品を減らし、作業間隔を縮め、スペースを空けることです。 （手っ取り早い、活スペースの方法です） ①作業者に余分な動作が生じる。 ②作業者の立ち歩きが多くなる。

サイクルタイムとは サイクルタイム 製品１個,または部品１個を何分何秒でつくらなくてはならないか、の時間 １カ月の生産必要数 　　　　　　　　　　　　　　　　１カ月の生産必要数 １日の生産必要数　＝ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　月の稼働日数 　　　　　　　　　　　　　　　１日の稼働時間 サイクルタイム　＝　 　　　　　　　　　　　　　　１日の生産必要数

スピード･･･直ぐやる ・変えてやる！意気込み ・現場で現実を見る 机上で考えても進まない ・やりにくいと思った時は改善のチャンス 今から スピード･･･直ぐやる ・変えてやる！意気込み ・現場で現実を見る 　　机上で考えても進まない ・やりにくいと思った時は改善のチャンス ・完璧を求めない 　　６０％でＧｏ 　　序々に完成度を上げて行く

以上で終わります。